Тяжелый кран RMG

Что такое сверхмощный кран RMG?

A Тяжелый рельсовый-козловой кран (RMG) — это массивный козловой кран-на рельсовом ходу, предназначенный для штабелирования и обработки грузовых контейнеров с высокой-плотностью в портовых терминалах, интермодальных площадках и крупных логистических центрах. Обозначение «Heavy Duty» и функция «Rail{3}}Mounted» являются его определяющими характеристиками, что означает, что он создан для самых интенсивных операций в режиме 24/7 и работает на фиксированном наборе путей.

Думайте об этом как об автоматизированной-высотной складской системе для контейнеров, ограниченной определенным двором, но предлагающей беспрецедентную плотность штабелирования, точность и эффективность для терминалов с большими-объемами грузов.

 

Преимущества сверхмощных кранов RMG

Непревзойденная плотность укладки:RMG могут штабелировать контейнеры6-8 в ширину и 5-6 в высоту., максимально эффективно используя ценное пространство двора.

Превосходная точность и стабильность:Система, монтируемая на рельсы-, обеспечивает исключительную устойчивость и позволяет очень точно размещать контейнеры.

Высокая производительность и эффективность:Способен обрабатывать20-40 ходов в час, что делает их идеальными для-больших объемов операций с терминалами.

Снижение затрат на рабочую силу:Может удаленно управляться одним человеком, а полная автоматизация может еще больше сократить потребности в персонале.

Энергоэффективность и экологичность-безопасность:Электрический привод, нулевой уровень местных выбросов и более низкий уровень шума по сравнению с кранами RTG с дизельным-приводом.

Повышенная безопасность:Фиксированный путь исключает риск столкновения с другим дворовым оборудованием, а автоматизированные системы уменьшают вероятность человеческих ошибок.

 

Сравнение: RMG для тяжелых условий эксплуатации и RTG.

Особенность	Тяжелый РМГ	РИТЭГ для тяжелых условий эксплуатации
Мобильность	Крепится к рельсамв одном дворовом квартале.	Высокая мобильность, может ездить между дворовыми кварталами.
Плотность укладки	Очень высокий(шириной до 8+)	Высокий (обычно 6-7 в ширину)
Эксплуатационные затраты	Ниже(Электроэнергия, меньше обслуживания)	Выше (дизельное топливо, износ шин)
Точность и стабильность	Начальство	Хорошо, но на это могут влиять грунтовые условия.
Автоматизация	Легче и надежнееавтоматизировать	Сложнее автоматизировать.
Идеально подходит для	Терминалы с фиксированной компоновкой,-большие объемы продаж.	Гибкая планировка двора,меньший начальный объем.

Заключение:Тяжелый кран RMG – это вершина эффективности и автоматизации для контейнерного хранения-плотности. Его рельсовая-конструкция является ключом к достижению максимальной плотности, точности и производительности, что делает его окончательным выбором для современных контейнерных терминалов с высокой-пропускной способностью, стремящихся к меньшему выбросу углекислого газа и полной автоматизации операций.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

Вот подробная разбивка компонентовТяжелый кран RMG.

 

1. Первичная структурная система (скелет).

Каркас и ножки портала:Массивная стальная конструкция, образующая основную конструкцию, охватывающую штабели контейнеров. Обычно состоит из 4-8 опор в зависимости от пролета и мощности. Разработан для того, чтобы выдерживать большие динамические нагрузки.

Подъемная балка/Стрела:Основная горизонтальная балка(и), соединяющая опоры и обеспечивающая перемещение тележки по ширине рядов контейнеров.

Взлетно-посадочная полоса и железнодорожная система:

Бегущие рельсы:Сверхпрочные-стальные рельсы (часто крановые рельсы), установленные на железобетонном фундаменте.

Фундамент:Глубокий бетонный фундамент, обеспечивающий идеальное выравнивание и выравнивание рельсов при экстремальных динамических нагрузках.

Крановый рельс и троллейбусный путь:Рельсы, установленные наверху подъемной балки, по которым может двигаться тележка.

2. Система обработки контейнеров (рабочая лошадка)

Распространитель:Специализированное-подъёмное устройство для контейнеров.

Телескопический механизм:Регулирует длину для обработки 20-футовых, 40-футовых и 45-футовых контейнеров.

Твистлоки:Вращающиеся конические замки, которые зацепляются за угловые отливки контейнера.

Система взвешивания:Встроенные датчики веса для взвешивания контейнеров во время погрузочно-разгрузочных работ.

Рукоятки наведения:Помогите точно расположить разбрасыватель над контейнерами.

 

Подъемная система:

Подъемные двигатели:Электродвигатели с высоким-крутящим моментом для основного и вспомогательного подъема.

Тросовые барабаны:Большие барабаны, в которые наматываются тросы подъемника.

Проволочные канаты:Высокопрочные-стальные тросы для подъема контейнеров.

Сборка тележки:

Рама тележки:Стальная конструкция, на которой закреплено подъемное оборудование.

Колеса тележки:Колеса с фланцами, которые движутся по рельсам крана.

Веревочные шкивы:Шкивы, которые направляют тросы от подъемника к разбрасывателю.

 

 

3. Системы привода и силы (мышцы)

Дальние путешествия:

Приводные двигатели:Несколько синхронизированных двигателей (по одному на ногу или более).

Коробки передач и колеса:Колеса большого-диаметра из кованой стали с закаленными протекторами.

Приводы тележек:

Приводные двигатели:Электродвигатели с прецизионным управлением.

Коробки передач и колеса:Колеса с ребордами меньшего размера для поперечного-перемещения.

Подъемные приводы:

Главный подъемный двигатель:Основной подъемный двигатель.

Вспомогательный подъемный двигатель:Для более легких грузов или точного позиционирования.

Система электропитания:

Токопроводящие шины/силовая шина:Закрытые электрические проводники, проходящие параллельно крановым рельсам.

Коллекционная обувь:Контактные башмаки, которые скользят по токопроводящим стержням для передачи энергии.

 

 

4. Системы управления и безопасности (мозг и нервы)

Системы управления оператором:

Кабина оператора:Кабина с климат-контролем-установлена ​​на тележке или портале.

Станция дистанционного управления:Часто в соседней диспетчерской с несколькими камерами обзора.

Системы автоматизации и датчиков:

Оптическое распознавание символов (OCR):Камеры, которые автоматически считывают номера контейнеров.

Системы лазерного сканирования:Для точного позиционирования контейнеров и измерения штабелей.

Системы GPS и кодировщиков:Для точного позиционирования крана и тележки.

Устройства безопасности и защиты:

Системы предотвращения-столкновений:Предотвращает столкновения с другими кранами и объектами.

Мониторинг стека контейнеров:Обеспечивает безопасную высоту штабелирования и устойчивость.

Индикатор грузового момента (LMI):Предотвращает перегрузки.

Анемометр:Измеряет скорость ветра и запускает сигналы тревоги или отключения.

Система предотвращения-раскачивания:Автоматически уменьшает раскачивание контейнера.

Системы аварийной остановки:Несколько кнопок аварийной остановки по всему крану.

5. Вспомогательные системы

Освещение:Огни высокой-интенсивности для ночных операций.

Противопожарная защита:Системы обнаружения и тушения пожара.

Коммуникация:Системы внутренней связи и радиосвязи.

Мониторинг и диагностика:Непрерывный мониторинг крановых систем с возможностью удаленной диагностики.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества сверхмощных кранов RMG

Краны RMG для тяжелых условий эксплуатации предлагают революционные преимущества для современных-контейнерных терминалов большого объема, уделяя особое внимание плотности, эффективности и устойчивости.

 

1. Непревзойденная эффективность использования пространства и плотность штабелирования

Хранилище высокой-плотности:RMG могут штабелировать контейнеры в таких конфигурациях, как7+1+7(7 рядов с одной стороны, железнодорожная полоса и 7 рядов с другой) или даже шире, что позволяет максимально эффективно использовать ценное пространство двора.

Высокая штабелировка:Обычно они могут штабелировать контейнеры.от 5 до 6 в высоту, что значительно увеличивает емкость хранилища на фиксированной площади по сравнению с другим оборудованием.

2. Превосходная эксплуатационная эффективность и производительность

Высокая пропускная способность:Способен обрабатывать20-40 перемещений контейнеров в час, что делает их идеальными для-больших объемов операций с терминалами.

Точность обработки:Система, монтируемая на рельсы-, позволяет чрезвычайно точно позиционировать контейнеры, сокращая время обработки и риск повреждения.

Устойчивость к погодным условиям:Более устойчив и работоспособен в условиях сильного ветра по сравнению с альтернативами на резиновых-шинах.

3. Повышенная безопасность и надежность

Предсказуемое движение:Система фиксированных рельсов исключает риск отклонения от курса и снижает вероятность столкновений с другим оборудованием на площадке.

Интегрированные системы безопасности:Оснащен передовыми системами предотвращения-столкновений, мониторинга стека контейнеров и защиты от перегрузки, что создает более безопасную рабочую среду.

Уменьшение ошибок оператора:Функции автоматизации сводят к минимуму человеческие ошибки при позиционировании и укладке контейнеров.

4. Экономические и экологические преимущества

Более низкие эксплуатационные расходы:Электрический привод, что позволяет значительно снизить затраты на электроэнергию по сравнению с ритэгами с дизельным-приводом. Электричество также дешевле и стабильнее дизельного топлива.

Сокращенное обслуживание:Движение по железной дороге вызывает меньший износ крана, чем резиновые шины на асфальте, что приводит к снижению долгосрочных-затрат на техническое обслуживание.

Экологичность: Нулевые местные выбросыв точке использования, что снижает выбросы углекислого газа терминалом и улучшает качество местного воздуха. Они также производят меньше шумового загрязнения.

5. Расширенная автоматизация и оперативный контроль

Полный потенциал автоматизации:RMG являются предпочтительным выбором для автоматизированных терминалов. Их можно легко интегрировать в операционные системы терминалов (TOS) для беспилотной работы.

Дистанционное управление:Операторы могут управлять несколькими кранами из центральной эргономичной диспетчерской, что улучшает условия труда и позволяет работать в неблагоприятных погодных условиях.

Умные системы:Такие функции, как оптическое распознавание символов (OCR), автоматически идентифицируют контейнеры, а автоматизированные системы позиционирования всегда обеспечивают идеальную укладку.

 

1. Контейнерные порты и терминалы (основное применение)

Портовые контейнерные площадки:Это основное приложение. РМГ используются на складе за причалом (где пришвартовываются корабли).

Цикл импорта:Прием контейнеров с причальных кранов и штабелирование их во дворе, а затем их вывоз на грузовиках или поездах.

Экспортный цикл:Прием контейнеров от грузовиков или поездов, штабелирование их на складе и последующая доставка к причальным кранам для погрузки на суда.

Наземные операции:Эффективная перегрузка контейнеров между различными видами транспорта (с корабля-на-железнодорожный транспорт, с корабля-на-грузовик).

2. Интермодальные железнодорожные станции

Операции железнодорожного терминала:Перемещение контейнеров из штабеля в вагон и наоборот. Их точность идеальна для точного выравнивания контейнеров с железнодорожными вагонами.

Сортировка и маршалинг:Организация контейнеров на железнодорожной станции в зависимости от их назначения.

3. Внутренние контейнерные склады (ВКС) и логистические центры

Долгосрочное-хранение:Обеспечение высокой-плотности и экономичности-эффективного хранения контейнеров вдали от основной зоны порта.

Консолидация и деконсолидация грузов:Обработка контейнеров на объектах, где товары упаковываются или распаковываются из контейнеров.

 

Производственный процесс дляТяжелый кран RMGэто монументальное предприятие, сочетающее в себе передовые разработки, тяжелое производство, точную сборку и сложную интеграцию электрических систем и систем управления. Обычно этим занимаются специализированные производители тяжелой промышленности.

Здесь подробно описан производственный процесс.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование

Это основополагающий этап, на котором определяются производительность и безопасность крана.

Анализ спецификаций клиента и терминала:Анализ требований: грузоподъемность (например, 1 на 5 или 1 на 6), пролет (например, 7+1 или 8+1), грузоподъемность (обычно 40–50 тонн под спредером) и эксплуатационные потребности (уровень автоматизации, дистанционное управление).

Передовая инженерия:

Структурный анализ (FEA):Использование анализа методом конечных элементов для моделирования всей портальной конструкции, опор и стрелы при динамических нагрузках, включая сценарии ветра, сейсмики и столкновений.

Механическая конструкция:Проектирование высокоскоростных-подъёмных механизмов, тележек и ходовых приводов, отвечающих требованиям суровых-режимов эксплуатации.

Проектирование электрооборудования и управления:Создание схем электропитания, электроприводов (ЧРП), сетей ПЛК и интеграции всех систем автоматизации (OCR, GPS, лазерные сканеры).

Создание спецификации (BOM):Полный список всего сырья и тысяч закупаемых компонентов.

 

Этап 2: Закупка и подготовка материалов

Приобретение:Поставка сертифицированных высоко-листовых стальных листов и профилей. Заказ специализированных компонентов у мировых поставщиков: двигатели и приводы Siemens/ABB, специализированные подъемники, разбрасыватели R&M и т. д.

Подготовка материала:Стальные пластины проходят-дробеструйную очистку и грунтовку. Затем их разрезают по размеру с помощью массивных станков плазменной или газовой резки с ЧПУ для обеспечения точности.

 

Этап 3. Изготовление и сборка конструкции

Здесь построен массивный скелет крана.

Изготовление панелей и узлов-узлов:

Секции ног и стрелы:Ноги и стрела изготовлены в виде больших коробчатых балок из стального листа. Внутренние ребра жесткости приварены для предотвращения коробления.

Процесс:Компоненты помещаются в массивные специальные приспособления. Критические сварные швы выполняются с использованиемАвтоматизированная дуговая сварка под флюсом (SAW)для глубокого проникновения и высокого качества. Все критические сварные швы проверяются с помощьюУЗИ (ЮТ)илиРентгеновский снимок- (RT).

Снятие стресса:Готовые основные секции (ноги, сегменты стрелы) нагреваются в печи,-управляемой компьютером, чтобы снять внутренние напряжения, возникающие в результате сварки, предотвратить деформацию в будущем и обеспечить стабильность размеров.

Обработка:Точки соединения, монтажные поверхности направляющих и монтажные площадки привода обработаны таким образом, чтобы обеспечить идеальное выравнивание и-подгонку во время окончательной сборки.

 

Этап 4: Механическая сборка

Конструктивный каркас интегрирован с механическими системами.

Сборка мега-блоков:Большие подразделы-например, цельная опора с концевой тележкой и приводом в сборе, предварительно-собираются.

Сборка каркаса портала:Основные секции стрелы соединяются с опорами, образуя целостную портальную конструкцию.

Установка привода:На концевые тележки установлены длинноходные приводные агрегаты (двигатель, коробка передач, колесо). Приводы хода тележки установлены на раме тележки.

Сборка подъемника и разбрасывателя:Высокоскоростные-подъёмники монтируются на тележке. Разбрасыватель собирается и тестируется отдельно.

 

Этап 5: Монтаж электрооборудования и системы управления

«Нервная система» крана установлена.

Установка кабеля:Километры силовых и контрольных кабелей проложены в защитных кабельных лотках и коробах по всей конструкции.

Установка панели:Установлены главные распределительные щиты, шкафы приводов ЧРП и панели управления ПЛК.

Установка датчиков и систем автоматизации:Установлены и подключены GPS-антенны, камеры оптического распознавания символов, лазерные сканеры и датчики-предотвращения столкновений.

Установка интерфейса оператора:Кабина оператора устанавливается со всеми пультами управления, либо настраивается станция дистанционного управления.

 

Этап 6. Пред-Тестирование и проверка перед доставкой (FAT)

Перед разборкой полностью собранный кран проходит строгие испытания, часто в присутствии клиента.

Визуальный и габаритный контроль:Проверка качества изготовления и всех важных размеров.

Нет-Нагрузочный тест:Выполнение всех перемещений (подъемник, тележка, портал) без нагрузки для проверки плавности работы и отсутствия ненормального шума.

Нагрузочное тестирование:

Статическая нагрузка:Поднятие испытательной нагрузки125% номинальной мощностии удерживайте его для проверки структурной целостности и удерживающей способности тормозов.

Тест динамической нагрузки:Лифтинг110% номинальной мощностии проведем его через все рабочие операции, чтобы обеспечить производительность в реальных-условиях мира.

Тесты на функциональность и безопасность:Проверка всех концевых выключателей, аварийных-остановов, защиты от перегрузки и автоматизированных систем.

 

Этап 7: Демонтаж, покраска и отгрузка

Систематический демонтаж:Кран аккуратно разбирается на транспортабельные модули (секции опор, сегменты стрелы, тележка, разбрасыватель).

Финальная картина:Высокоэффективная-многослойная-система окраски применяется для долгосрочной-защиты от коррозии в суровых условиях соленой воды.

Упаковка и отгрузка:Компоненты надежно упаковываются и отправляются тяжеловесными-судами в порт клиента.

 

Этап 8: Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте (SAT)

Подготовка места:Производитель проверяет, что взлетно-посадочная полоса цела, ровна и правильно выровнена.

Эрекция:Используя большие мобильные краны, специализированная бригада производителя собирает RMG на постоянные рельсы.

Окончательные подключения и тестирование:Все системы повторно-подключаются и подвергаются окончательной проверке.Приемочные испытания на объекте (SAT)для обеспечения идеальной производительности в реальной операционной среде.

Обучение операторов:Для персонала терминала проводится комплексное обучение.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.