Двухбалочный козловой кран типа Mg для тяжелых условий эксплуатации

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ ТИПА MG

Никакой поддержки здания не требуется: Независимые наземные рельсы делают его идеальным для открытых дворов, портов и строительных площадок.

Экстремальная грузоподъемность: Двухбалочная конструкция выдерживает более тяжелые нагрузки с меньшим прогибом, чем однобалочные конструкции.

Возможность большого пролета: Может охватывать большие территории (железнодорожные пути, несколько полос для грузовиков, склады).

Настраиваемые подъемные приспособления: Может быть оснащен:

Крюк: Для общего лифтинга.

Грейферное ведро: Для сыпучих материалов (уголь, руда, зерно)

Магнит: Для стальных листов, лома

Ротатор: Для поворота грузов

Специализированные светильники: Для контейнеров, катушек и т. д.

Надежность в суровых условиях: Разработан для защиты от пыли, влаги и перепадов температур.

 

СРАВНЕНИЕ С ДРУГИМИ ТИПАМИ ПОРТАЛЬНЫХ

Особенность	Тип MG (двухбалочный)	Однобалочный портал	Контейнерный портал (РТГ)
Емкость	Высокий (5-500+ т)	Низкая-Средняя (1–20 т)	Очень высокий (30-100 т)
Охватывать	Средний-Большой (10–50 м)	Малый-Средний (5–30 м)	Исправлено (строки контейнеров)
Расходы	Выше	Ниже	Самый высокий
Гибкость	Высокий (несколько вложений)	Ограниченный	Специализированные (только контейнеры)
Типичное использование	Общая тяжелая промышленность	Мастерские, световые дворы	Портовые контейнерные площадки

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

 

Кран MG (Heavy Duty Gantry) представляет собой сложную сборку структурных, механических и электрических систем. Вот подробное описание всех основных компонентов и их функций.

 

1. КОНСТРУКЦИЯ МОСТА (ОСНОВНАЯ РАМА)

1.1 Главные балки (двойные балки)

Конструкция коробчатой ​​балки: две параллельные сварные стальные балки коробчатого-профиля, образующие основную несущую-конструкцию.

Внутреннее усиление: Продольные ребра и поперечные диафрагмы предотвращают коробление и минимизируют прогиб.

Верхняя обработка фланцев: Прецизионно-обработанная рабочая поверхность для колес тележки.

Торцевые соединения: обработанные пластины с-высокопрочными отверстиями под болты для крепления к опорам портала.

1.2 Поперечные балки (поперечные балки)

Расположение: соединить две основные балки на каждом конце.

Функция: Соблюдать параллельность балок, распределять нагрузку между балками и обеспечивать крепление переходов.

1.3 Дорожки и платформы

Дорожка для обслуживания: Решётчатая платформа во всю-длину вдоль одной стороны моста для доступа.

Платформы доступа к тележке: На каждом конце для обслуживания тележки.

Функции безопасности: Поручни (высотой более 1 м или равные), противоударные пластины, решётка, предотвращающая-скольжение.

2. ПОРТАЛЬНЫЕ НОГИ И СИСТЕМА ПОДДЕРЖКИ

2.1 Концевые тележки (механизмы передвижения)

Дорожные колеса: 4, 8 или 16 колес на концевую тележку с двойными фланцами.

Расположение колес: Равномерно сбалансированная тележка для распределения нагрузки.

Буксы: Корпуса для тяжелых условий эксплуатации-со сферическими роликоподшипниками.

Материал колеса: Кованая легированная сталь (42CrMo), закаленная до твердости 55-60 HRC.

2.2 Железнодорожная система

Крановые рельсы: железнодорожные профили QU70, QU80, QU100 или P38/P43.

Железнодорожный крепеж: Болты высокого напряжения M24/M30-с эластичными прокладками.

Железнодорожные стыки: Сварные или накладные соединения с минимальным зазором.

Буферные остановки: Гидравлические или пружинные буферы на концах рельсов.

 

3. СИСТЕМА ТЕЛЕЖКИ

3.1 Рама тележки

Сварная конструкция: Стальная рама коробчатого-профиля с усиленными углами.

Колеса в сборе: 4 или 8 колес с независимыми балансировочными балками.

Выравнивание колес: Регулируемые буксы для точного отслеживания.

3.2 Привод тележки

Приводные двигатели: 2 двигателя переменного тока с отдельными тормозными системами.

Передача инфекции: Закаленные цилиндрические редукторы, гибкие муфты.

Синхронизация: Механический вал или электрическая синхронизация между приводами.

3.3 Колеса и рельсы тележки

Колеса: Кованая сталь, двойной-фланцевый, Ø250–800 мм.

Рельсы: Квадратные стальные стержни (обычно от 50×50 до 100×100 мм) или плоские стальные пластины, приваренные к верхнему фланцу главной балки.

 

 

4. ПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ

4.1 Главный подъемник в сборе

Подъемный двигатель: короткозамкнутый ротор переменного тока или фазный ротор, изоляция класса H, степень защиты IP55.

Редуктор шестерни: Трех-цилиндрический редуктор, коэффициент эксплуатации больше или равен 1,4.

Барабан в сборе:

Барабан: Сварная сталь, с канавками для направления троса, Ø400-2000 мм.

Барабанные концы: Литая сталь со встроенными фланцами и подшипниками.

Тормозная система:

Первичный тормоз: Гидравлическое подруливающее устройство или электромагнитный тормоз переменного тока на высокоскоростном- валу.

Предохранительный тормоз: Механический грузовой тормоз на низкоскоростном валу-(для тяжелых условий эксплуатации).

Запасовка троса:

Веревки: конструкция 6x36WS+IWR или 35Wx7, устойчивая к вращению-.

Шкивы: Литая сталь, прецизионные канавки, анти-подшипники качения.

Система запасовки: 2/1, 4/1 или 6/1 выпадает в зависимости от мощности.

4.2 Вспомогательный подъемник

Меньшая емкость: Обычно 20-25% мощности основного подъемника.

Независимая система: Отдельный двигатель, редуктор, барабан и органы управления.

Высокоскоростной: Более высокая скорость линии для легких грузов.

4.3 Блок крюка

Кованый стальной крюк: Легированная сталь марки 80 или 100, предохранительная защелка.

Поворотный подшипник: Упорный роликовый подшипник с возможностью вращения на 360 градусов.

Шкив в сборе: Несколько шкивов с герметичными подшипниками.

 

 

5. ПОДЪЕМНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫЕ)

5.1 Система грейферных ковшей (для грейферных кранов MG)

Тип захвата: Моторизованный (электро-гидравлический) или с тросовым-приводом (4-канатный).

Емкость: объем 3-50 м³, соответствующая плотность материала.

Строительство:

Головная сборка: Корпус с двигателем/механизмом и подъемными проушинами.

Челюсти: Износостойкая-сталь (Hardox 400/500) со сменными зубьями.

Петлевая система: Увеличенные пальцы с бронзовыми втулками.

5.2 Другие распространенные приложения

Электромагнит: Выпрямитель постоянного тока с кабельной катушкой, автоматическое размагничивание.

Разбрасыватель контейнеров: Механизм Twistlock, телескопическая рама.

Катушка подъемник: Моторизованные вращающиеся рычаги с системой вакуума/патрона.

Ротатор: Гидравлическое или электрическое непрерывное вращение на 360 градусов.

---

6. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ

6.1 Источник питания

Проводниковая система:

Раздвижные коллекторы: Бронзовые или углеродистые колодки на изолированных токопроводящих шинах.

Кабельная катушка: Моторизованный барабан для протягиваемого кабеля (для более короткого хода).

Фестонная система: Подъемная тележка с выдвижными держателями.

Напряжение: 380 В/50 Гц, 440 В/60 Гц или 3,3 кВ для очень больших кранов.

6.2 Системы управления

Главная панель управления:

ПЛК: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD: Для подъема, тележки и портального перемещения (ABB, Siemens, Danfoss).

Защитные устройства: Автоматические выключатели, реле перегрузки, реле последовательности фаз.

Операторские интерфейсы:

Кабина управленияКвартира: изолированная, с кондиционером-, панорамными окнами.

Пульт дистанционного управления: Радио (2,4 ГГц) или инфракрасный брелок с аварийной остановкой.

Командные устройства:

Главные контроллеры: кулачковый-контроллер или электронный джойстик.

Кнопки: Аварийная остановка, звуковой сигнал, управление освещением.

6.3 Технические характеристики двигателя

Движение	Тип двигателя	Долг	Защита
Главный подъемник	Ротор переменного тока или переменная частота	S4 40%	IP55, класс H
Тележка	AC Беличья Клетка	S3 25%	IP55, класс F
Портальные путешествия	AC Беличья Клетка	S3 15%	IP56, класс F

7. БЕЗОПАСНОСТЬ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

7.1 Мониторинг нагрузки

Индикатор грузового момента (LMI): Тензодатчики с дисплеем в кабине.

Предел перегрузки: сигнализация 105 %, отключение- 110 % (регулируется).

Анти-Два блока: Для защиты верхнего предела подъемника.

7.2 Защита от ограничения движения

Концевые выключатели:

Подъемник: Поворотный датчик + механические концевые выключатели (вверх/вниз).

Тележка/козловая: кулачковый-переключатель или бесконтактный переключатель в конце хода.

Буферные устройства: Гидравлические или полиуретановые буферы в крайних положениях.

Защита от-столкновений: Лазерные или ультразвуковые датчики для нескольких кранов.

7.3 Защита окружающей среды

Анемометр: С визуальной/звуковой сигнализацией и автоматическим торможением.

Рельсовые зажимы: Механический или гидравлический для парковки при сильном ветре.

Освещение: Светодиодные прожекторы (2-4кВт) для работы в ночное время.

Нагревательные элементы: В кабине, на панелях управления и критически важных подшипниках.

7.4 Разное

Система смазки: Централизованная автоматическая система смазки подшипников.

Огнетушитель: В кабине и на главных электрических панелях.

Метеорологическая станция: Опционально для мониторинга температуры, влажности и ветра.

8. ФУНДАМЕНТ И ПОДДЕРЖИВАЮЩАЯ ИНФРАСТРУКТУРА

8.1 Система рельсовых путей

Железнодорожный фонд: Железобетонные балки с анкерными болтами.

Допуск выравнивания: ±3 мм по уровню, ±5 мм по центру.

Компенсаторы: Учитывать тепловое расширение (обычно зазоры составляют 5–10 мм).

Электрическая изоляция: Изоляционные прокладки для рельсов для предотвращения блуждающих токов.

8.2 Электрическая инфраструктура

Силовая колонка: С автоматическим выключателем, измерительными приборами и точками подключения.

Молниезащита: Ограничители перенапряжения и система заземления (меньше или равно 4 Ом).

Заземление: Отдельное заземление электрической системы и конструкции.

 

9. КОМПОНЕНТЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ И МОНИТОРИНГА

9.1 Доступ для проверки

Лестницы: Фиксированные вертикальные лестницы с ограждениями безопасности.

Подъемная платформа: Опционально для облегчения доступа для обслуживания.

Инспекционные двери: На концах балки для внутреннего осмотра.

9.2 Системы мониторинга

Мониторинг состояния(Необязательный):

Датчики вибрации: Для двигателей, коробок передач и ступичных подшипников.

Датчики температуры: На тормозах, подшипниках и электрических панелях.

Датчики износа: На тормозных накладках и фланцах колес.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

1. Структурное и инженерное превосходство

Преимущество	Техническое объяснение	Практическая польза
Исключительная грузоподъемность	Конструкция с двойной балкой распределяет напряжение между двумя балками, обеспечивая более высокую SWL (безопасную рабочую нагрузку) с уменьшенным прогибом (обычно менее или равным L/800).	Может выдерживать 5-1000+ тонн нагрузки, что невозможно для однобалочных или мобильных кранов.
Возможность большого пролета	Оптимизированная конструкция коробчатой ​​балки с внутренними ребрами жесткости обеспечивает жесткость пролетов 10–120 м.	Покрывает всю рабочую зону (несколько железнодорожных путей, полосы движения грузовых автомобилей, склады) без опор.
Превосходная жесткость и стабильность	Высокий момент сопротивления и сопротивление кручению из закрытых коробчатых профилей.	Минимальное раскачивание во время подъема/перемещения, что имеет решающее значение для точного размещения тяжелых грузов.
Адаптируется к неровной поверхности	Шарнирная конструкция ножек компенсирует осадку рельсов с разницей до 50 мм.	Надежная работа на мягком или оседающем грунте, где жесткие конструкции могут застрять.

 

2. Преимущества эксплуатации и производительности

Преимущество	Операционное воздействие	Экономическая выгода
Надежность в любых-погодных условиях	Электрические компоненты IP56+, защита от коррозии, ветроустойчивость до 9–11 по шкале Бофорта.	95%+ эксплуатационная готовность независимо от погодных условий.
Высокий рабочий цикл	Разработан для FEM M5-M8 (ISO 12482) с 1–10 миллионами циклов нагрузки.	Подходит для круглосуточной работы на сталелитейных заводах, в портах и ​​электростанциях.
Прецизионное управление	Частотно-регулируемые приводы (ЧРП) обеспечивают точность позиционирования ±10 мм и защиту от-раскачивания.	Снижение повреждения продукции и повышение безопасности работы в перегруженных зонах.
Несколько подъемных приспособлений	Системы быстрой-замены крюка, захвата, магнита, разбрасывателя и ротатора за считанные минуты.	Один кран выполняет работу нескольких специализированных машин.

 

3. Экономические преимущества и преимущества жизненного цикла

Более низкая стоимость в течение всего срока службы: расчетный срок службы 25–40 лет при правильном обслуживании по сравнению с . 10-15 годами мобильного оборудования.

Снижение энергопотребления: Электрический режим на=40-60 % ниже затраты энергии на тонну по сравнению с дизельными альтернативами.

Минимальная занятость земли: Использует воздушное пространство, освобождая территорию для хранения/обработки (критически важно в портах/терминалах).

Эффективность труда: Один оператор решает задачи, требующие 3-4 мобильных машин с операторами.

Готовность к автоматизации: Легко модернизируется с помощью ПЛК, RFID и систем позиционирования для частичной или полной автоматизации.

 

4. Безопасность и экологические преимущества

Более безопасный дизайн: Отделяет зону подъема от наземного персонала; несколько резервных систем безопасности.

Сокращение выбросов: Нулевые выбросы на-объекте (электрическое) по сравнению с дизельным оборудованием.

Шумоподавление: 70-80 дБА по сравнению с. 90-110 дБА для альтернатив с дизельным двигателем.

Контроль разливов/пыли: Закрытые транспортеры с грейферными системами сводят к минимуму потери материала и пыль.

1. Порты и морские терминалы (Наиболее распространенное применение)

Приложение	Типичная конфигурация	Специальные возможности
Обработка контейнеров	30-100т с разбрасывателями, пролет 30-50м	Защита от-раскачивания, телескопический разбрасыватель, системы оптического распознавания символов
Разгрузка сыпучих материалов	Грейфер 10-40т, пролет 20-35м	Самостоятельная-разгрузка с судов на склад (200–2000 тонн в час)
Генеральные грузы	Крюк 20-200т, пролет 20-40м	Возможность подъема тяжелых грузов для проектных/штучных грузов
Судоремонт	50-300т, пролет 30-50м	Высокая точность, иногда с вращающейся тележкой

Пример случая: Порт Шанхая использует порталы MG с 40-тонными грейферами для перевалки угля, достигая производительности 1500 тонн в час с двумя операторами по сравнению с. 6 фронтальными-погрузчиками с 12 операторами.

 

2. Сталелитейная и металлургическая промышленность

Приложение	Тип нагрузки	Типичная мощность
Склады металлолома	Магнит или грейфер	Магнит 10-30т, грейфер 5-20м³
Обработка слябов/блумов	C-крючок или пылесос	20-50т, с ротатором
Транспортировка рулонов	Катушечный подъемник	10-40т, с моторизованным вращением
Загрузка печи	Ведро или магнит	5–15 т, высокий рабочий цикл (M7–M8)

Влияние производства: Сталелитейные заводы достигают скорости потока материала на 15-25% по сравнению с мобильным оборудованием.

 

3. Производство электроэнергии

Тип растения	Обрабатываемый материал	Роль Журавля
Уголь-Сжигается	Уголь, известняк, зола	Разгрузка, штабелирование, регенерация, смешивание
Биомасса	Древесная щепа, пеллеты	Прием, хранение, подача в котлы
Отходы-в-энергию	ТБО, РДФ	Управление ямой, кормление
Ядерная/Гидроэнергетика	Ремонтные лифты	Замена тяжелых компонентов

Пример емкости: 2 крана MG (грейфер 32 т) могут обеспечивать поставку угля для электростанции мощностью 1000 МВт, обрабатывая 8000+ тонн/день.

 

4. Судостроение и тяжелое производство

Сборка компонентов: Перемещение секций судна (100-800т)

Экипировка: Установка двигателей, гребных винтов, палубного оборудования.

Преимущество макета: Может охватывать весь док здания (до 120 м).

Требование к точности: Позиционирование ±5 мм для операций сопряжения

 

5. Железная дорога и логистика

Функция	Конфигурация	Выгода
Погрузка/разгрузка вагонов	Грейфер или магнит, пролет 20-35 м.	Охватывает несколько железнодорожных путей
Перевалка контейнеров	Разбрасыватель, пролет 30-40м	Железнодорожный-автомобильный-перевозка с контейнерной площадки
Техническое обслуживание локомотивов	Крючок, 50-100т	Подъём целых локомотивов на ремонт

Этап 1: Проектирование и проектирование (Цифровой проект)

На этом этапе определяются возможности крана и гарантируется, что все компоненты будут работать как единая система.

Анализ спецификаций клиента:Инженеры рассматривают подробные требования:Емкость(например, 100 тонн),Охватывать (e.g., 30m), Высота подъема, Класс обязанности(A5-A7 для тяжелого велосипедного движения) и условия эксплуатации (например, морской порт, сталелитейный завод).

Структурный анализ методом конечных элементов (FEA):Усовершенствованное программное обеспечение CAD/CAE моделирует напряжение, прогиб, динамическую нагрузку и воздействие ветра на основные балки, опоры и рамы тележек. Это обеспечивает структурную целостность при всех сценариях эксплуатации.

Конструкция системы мобильности и рулевого управления:Важнейшее отличие от стационарных кранов. Инженеры проектируютконфигурация тележки(колесная формула: 4х2, 8х2 и т.д.),кинематика рулевого управления(расчеты для крабового, кругового и диагонального режимов) игидравлический или электромеханический привод.

Проектирование электрических систем и систем управления:Создание схем распределения питания, синхронизации приводов, логики ПЛК и защитных блокировок. Особое внимание уделяетсяраспределение нагрузкимежду несколькими ходовыми двигателями икоординация рулевого управления.

Создание спецификации материалов (BOM):Полный список всего сырья и специализированных закупаемых компонентов.

 

Этап 2: Закупка специализированных компонентов

Для РИТЭГов требуются уникальные, дорогостоящие-компоненты, которых нет в стандартных мостовых кранах.

Резиновые шины и диски:Сверхмощные-высоко-пневматические шины (например, 14,00–25, 18,00–25) с определенной номинальной нагрузкой. Часто поставляются специализированными производителями промышленных шин.

Тележка и рулевое управление:Укомплектованные управляемые тележки, включая оси, ступицы, шкворни и гидравлические рулевые цилиндры или электрические системы реечной-и-шестерни. Может быть изготовлено самостоятельно-или получено от специализированных поставщиков.

Блок питания: Дизель-генераторная установка(двигатель + генератор) соответствующей мощности или компоненты дляэлектрические кабельные барабанные системыилигибридные/аккумуляторные блоки.

Специализированные приводы:Приводные двигатели с высоким-крутящим моментом и низкой-скоростью ходапланетарные редукторы, часто оснащенные встроенными-безопасными тормозами.

Электроника безопасности и управления: Индикатор грузового момента (LMI)система с датчиками,системы предотвращения-столкновений(лазер/GPS) идатчики угла поворота рулевого колеса.

 

Этап 3: Изготовление и обработка тяжелой стали

А. Изготовление главной балки

Резка с ЧПУ:Основная стенка и фланцевые пластины прецизионно-вырезаны с использованием плазменной-кислородной резки с ЧПУ.

Сварка подузла-сборки:Внутренние ребра жесткости (диафрагмы) привариваются к стенкам на автоматизированных сварочных станциях.

Сборка балочной коробки:Стенка и полки собираются в коробчатую-профильную балку на массивных,-управляемых компьютером приспособлениях, которые обеспечивают правильнуювыпуклость(предварительно-установленная восходящая кривая).

Автоматизированная сварка:Важные основные швы свариваются с использованиемДуговая сварка под флюсом (SAW)для глубокого проникновения и превосходного качества. Этот процесс часто выполняется одновременно с обеих сторон, чтобы контролировать искажения.

Снятие стресса:Полные балки подвергаютсяВибрационное снятие стресса (ВСР)илитермический отжигв большой печи для устранения внутренних сварочных напряжений.

Прецизионная обработка:Концы балок и поверхности крепления рельсов тележки обработаны на крупных станках.строгальные-фрезерные станкиилипортальные мельницыдля обеспечения идеальной плоскостности и параллельности.

B. Изготовление опоры и рамы тележки

Опоры изготовлены в виде сварных коробчатых секций с усиленными местами соединения балок и тележек.

Рамы тележек изготовлены из очень толстого стального листа, способного выдерживать огромные изгибающие моменты. Они просверлены и обработаны с точными допусками для крепления осей и компонентов рулевого управления.

 

Этап 4: Механическая сборка и интеграция

На этом этапе изготовленные детали преобразуются в функциональные системы.

Сборка тележки:Шины, оси, подшипники иходовые приводы(двигатель + редуктор) крепятся на раму тележки.рулевой механизм(гидравлические цилиндры или моторные-приводные шестерни) установлены и проверены на свободное перемещение.

Нога-Интеграция тележки:Тележки соединены с опорами.Гидравлические цилиндры выносных опорустанавливаются на ножки.

Сборка моста:Две основные балки поднимаются и точно выравниваются на временных опорах. Они связаныконцевые связиирельсы тележкиприкручены болтами с помощью-выравнивания по лазерному уровню.

Сборка тележки:Каркас тележки построен, иглавный подъемник(барабан, двигатель, редуктор, шкивы) итележка для путешествийустановлены. Затем вся тележка устанавливается на рельсы моста.

 

Этап 5: Установка электрических и гидравлических систем

Установка кабельного лотка и кабелепровода:Вдоль балок и опор установлены обширные лотки для силовых и управляющих кабелей.

Установка приводов и панели управления: Шкафы ЧРПдля всех движений,главная панель управления ПЛКипанель управления двигателем(для дизельных агрегатов) монтируются в защищенных корпусах.

Электропроводка и трубопроводы:Сотни метров кабелей питания, управления и обратной связи протянуты и заделаны.Гидравлические линиирулевое управление и выносные опоры установлены, подогнаны и проверены-давлением.

Установка датчика: Тензодатчики(для LMI),ветровые анемометры, концевые выключатели, датчики удара, иэнкодеры угла поворота рулевого колесаустановлены и подключены.

Операторские интерфейсы:кабина управления(с джойстиками, экранами и сиденьями) установлен, илисистемы радиоуправлениянастроены.

 

Этап 6: Обработка поверхности и покраска

Абразивно-струйная очистка:Вся конструкция прошла дробеструйную-пескоструйную обработку до степени чистоты SA 2,5 (близкая к-белому металлу) для оптимальной адгезии краски.

Многослойная-покраска:Наносится в контролируемых, вентилируемых покрасочных камерах:

Праймер:Эпоксидная грунтовка с-богатым цинком для катодной защиты от коррозии.

Промежуточный слой:Толстослойная-эпоксидная смола для барьерной защиты.

Верхнее покрытие:Полиуретановая эмаль, устойчивая к ультрафиолетовому излучению, и цвет (часто стандартный безопасный желтый/черный).

Специализированные покрытия:Ходовая часть и места, подверженные воздействию брызг химикатов, могут быть покрыты очень-толстым или специальным покрытием.

 

Этап 7. Заводские приемочные испытания перед-поставкой (FAT)

Благодаря системам мобильности испытания являются более комплексными, чем для стационарных кранов.

Структурный и визуальный осмотр:Проверка всех размеров, качества сварки и сборки.

Функциональные тесты (без-нагрузки):

Тесты режима рулевого управления:Проверка всех режимов рулевого управления (90 градусов, круг, диагональ и т.д.).

Тест всех движений:Подъемники, тележки и порталы перемещаются во всех направлениях и на всех скоростях.

Работа аутригера:Циклические испытания гидростабилизаторов.

Нагрузочное тестирование:

Статическая нагрузка:Поднимите 125 % номинальной мощности и удерживайте 10+ минут. Проверьте на наличие остаточной деформации.Аутригеры должны быть развернуты.

Тест динамической нагрузки:Выполняйте все движения на 110 % номинальной мощности.

Испытания системы безопасности:

Калибровка LMI/RCL:Проверьте точность и автоматические функции на нескольких радиусах.

Тест системы предотвращения-столкновений.

Проверка аварийного останова и концевого выключателя.

Тест сигнализации наклона(имитируя нестабильную почву).

 

Этап 8: Демонтаж, консервация и доставка

Кран планомерно разбирается на основные модули:Балки, опоры (с прикрепленными тележками), тележка, силовой агрегат и панели управления.

Все открытые гидравлические порты и обработанные поверхности герметизированы и консервированы.

Компоненты упаковываются в специальные ящики или монтируются на транспортные рамы для транспортировки морским транспортом или тяжелыми автомобильными перевозками.

 

Этап 9. Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте (после-доставки)

Проверка фундамента:Проверка несущей способности грунта и ровности рабочей площадки.

Механическая повторная-сборка:Компоненты повторно соединяются с помощью-высокопрочных болтов.

Повторное-подключение системы:Электрические и гидравлические линии-повторно соединены.

Финальное тестирование сайта:Повторное-тестирование функций,калибровка рулевого управления на реальной поверхностии финальныйКалибровка LMIс сертифицированными испытательными гирями.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.