Козловой кран с грейферным ковшом типа Mz

Что такое козловой кран с грейферным ковшом типа Mz?

АнКозловой кран с грейферным ковшом типа Mz — это одно-балочный козловой кран, предназначенный для работы в легких и средних условиях эксплуатации (Mz), оснащенныйгрейферный ковш с электроприводомвместо стандартного крючка.

Ключевым отличием являетсявзять ведро, представляющее собой самозакрывающееся-раскладывающееся приспособление-, позволяющее крануподбирать, перевозить и выгружать сыпучие сыпучие материалыбез помощи рук.

 

Ключевые преимущества этой системы

Высокая эффективность для сыпучих материалов:Значительно быстрее, чем использовать ручной труд с лопатами или даже крюком с отдельным ведром.

Автоматизированная обработка:Весь цикл подбора-и-размещения оптовых товаров интегрирован в одну машину.

Универсальность материала:Может обрабатывать широкий спектр сыпучих грузов, таких как зерно, уголь, песок, гравий, удобрения, древесная щепа и металлолом.

Снижение затрат на рабочую силу:Один оператор может управлять всем процессом погрузки/разгрузки/складирования.

Мобильность портала:В отличие от стационарного ковшового элеватора или конвейера, он может покрывать большую площадь хранения (например, склад или баржу).

 

Ограничения и соображения

Более высокая стоимость:Грейферный ковш и специализированная многомоторная-тали значительно дороже стандартного крюкового подъемника.

Сложность:Система управления более сложна и требует синхронной работы функций открытия/закрытия и подъема/опускания.

Учет рабочего цикла:Несмотря на конструкцию «Mz» (умеренный режим работы), фактическое использование грейферного ковша часто бывает очень интенсивным. Крайне важно убедиться, что классификация Mz соответствует запланированным циклам в час и нагрузке. На практике многие грейферные краны сконструированы таким образом, чтобыболее высокий класс нагрузки (Mm или Hm)выдерживать абразивную и непрерывную эксплуатацию.

Утечки и пыль:Может создавать больше пыли и потенциальной утечки по сравнению с закрытыми системами, такими как ленточные конвейеры.

 

Краткое описание: Mz Gantry против Mz Grab Bucket Gantry

Особенность	Стандартный козловой кран Mz	Козловой кран с грейферным ковшом Mz
Подъемное устройство	Крюк	Моторизованный грейферный ковш
Основная функция	Поднимать и перемещать единичные грузы (ящики, машины)	Копать, поднимать и выгружать сыпучие материалы (зерно, песок)
Подъемная система	Одиночный двигатель (подъем/опускание)	Несколько двигателей (подъем/опускание + открытие/закрытие)
Операционный цикл	Простой	Сложный автоматизированный цикл копания
Идеально подходит для	Общее производство, склады	Сельское хозяйство, переработка сыпучих материалов, переработка отходов

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

Ниже приведена подробная разбивка компонентов грейферного козлового крана типа Mz, организованная по системе для ясности.

Понимание компонентов является ключевым моментом, поскольку система грейферных ковшей существенно усложняет работу по сравнению со стандартным крюковым краном.

 

1. Конструкция и каркас козлового крана

Это «скелет» крана, обеспечивающий опору и мобильность.

Основная балка (одиночная):Основная горизонтальная балка, охватывающая рабочую зону. Он предназначен для поддержки тележки, подъемника и груза. Грейферный ковшовый кран должен выдерживать динамические силы, возникающие при захвате.

Концевые тележки (ноги):Жесткие вертикальные конструкции на каждом конце главной балки. В них размещены колеса и приводные механизмы для дальних путешествий.

Дальние путешествия:Двигатели, коробки передач и колеса, установленные на концевых тележках, позволяютвесь крандвигаться по своей взлетно-посадочной полосе.

Рельсы и балки ВПП:Неподвижные направляющие, установленные на полу (или земле), по которым движется кран. Сюда входят рельсы и опорные балки или фундаменты.

Бамперы и концевые упоры:Физические буферы на концах кранового пути и движения тележки для предотвращения передвигания-и столкновений.

2. Система подъема и захвата

Это основная функциональная система, которая отличает его от стандартного крана.

Грейферное ведро (Инструмент):

Челюсти раскладушки:Две или более шарнирные половинки, которые закрываются для сбора материала и открываются для его высвобождения. Они часто изготавливаются из высоко-прочной,-стойкой к истиранию стали.

Головка и шкивы:Верхний узел ковша, содержащий шкивы (шкивы), на которые намотаны подъемные тросы.

Веревочный гид:Обеспечивает правильное совмещение тросов со шкивами на тележке.

 

Специализированная подъемная установка:

Удерживайте веревочный барабан и двигатель:Один комплект оборудования предназначен для подъема и опускания всего грейферного узла.

Закрыть канатный барабан и двигатель:Отдельный комплект механизмов, предназначенный для открытия и закрытия челюстей грейферного ковша.

Веревки (Кабели):Высокопрочные-стальные тросы. Есть два набора:Держите веревкииЗакрыть веревки. Их синхронизированная работа обеспечивает работу захвата.

Шкивы (шкивы):Установленные на тележке и на головке грейферного ковша, они направляют канаты от барабанов подъемника к ковшу.

Рама тележки:

Рама, несущая всю подъемную установку и перемещающаяся вдоль главной балки (поперечное перемещение).

Приводы троллейбусов:Двигатель, коробка передач и колеса, которые перемещают тележку вперед и назад по балке.

Колеса тележки:Колеса, которые движутся по нижнему фланцу главной балки.

 

 

3. Система питания и управления

«Нервная система», управляющая краном.

Система электропитания:

Основной источник питания:ЧастоФестонная системаилиКабельная катушкакоторый доставляет электричество от фиксированной точки к движущемуся крану.

Распределение:Автоматические выключатели, контакторы и трансформаторы расположены в главном пульте управления на мосту крана.

Интерфейс управления:

Подвесная станция управления:Подвесной блок управления с кнопками, которые оператор использует для управления всеми функциями крана (подъем/опускание, открытие/закрытие захвата, перемещение тележки, перемещение портала). Трос прикреплен к тележке, что позволяет оператору передвигаться с грузом.

Радиопульт дистанционного управления:Беспроводной передатчик, который позволяет оператору управлять краном на расстоянии, обеспечивая лучшую видимость и безопасность, особенно при грейферных операциях.

Кабина управления:(Реже для типа Мз) Кабина оператора установлена ​​на кране.

 

 

4. Системы безопасности

Критически важные компоненты для защиты персонала, крана и груза.

Концевые выключатели:

Верхний/нижний концевой выключатель подъемника:Отключает питание двигателя подъемника, чтобы предотвратить чрезмерный-подъем (повреждение оборудования) или слишком сильное ослабление троса.

Концевые выключатели перемещения тележки:Останавливает тележку на концах главной балки.

Концевые выключатели перемещения портала:Останавливает весь кран на концах взлетно-посадочной полосы.

Тормоза:

Удерживающий тормоз:Основной тормоз двигателя подъемного механизма, который автоматически включается при выключении двигателя и удерживает груз.

Аварийный тормоз:Дополнительный механический тормоз для-безопасной работы.

Дорожные тормоза:Тормоза на тележке и портальные двигатели перемещения обеспечивают точную остановку.

Вспомогательные устройства безопасности:

Индикатор грузового момента (LMI):Хотя это менее распространенное устройство на более простых кранах Mz, оно является важным устройством безопасности, которое контролирует груз, чтобы предотвратить опрокидывание, особенно при работе с плотными материалами.

Системы предотвращения-столкновений:Используется, когда на одной взлетно-посадочной полосе работают несколько кранов.

Предупреждающие устройства:Световые и аварийные сигналы для оповещения персонала о движении крана.

Ключевое взаимодействие: как компоненты работают вместе при захвате

Магия заключается в координацииДержатьиЗакрыватьсистемы:

Чтобы взять материал:Ковш опускают на сваю с открытыми челюстями.Закрыть двигательактивируется, наматывая тесные веревки и закрывая челюсти, вгрызаясь в материал.Удерживать двигательможно слегка вытянуть веревку, чтобы ведро осело и наполнилось.

Для подъема и транспортировки:После заполнения обаУдерживайте и закройте двигателиРаботайте сообща, чтобы поднять ведро. Затем кран и тележка перемещаются к месту разгрузки.

Чтобы сбросить материал:Кран зависает над целью.Закрыть двигательпереворачивается, освобождая тесные веревки. Гравитация и вес материала заставляют челюсти открываться, сбрасывая груз. Двигатель удержания удерживает ковш в подвешенном состоянии.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества козлового крана с грейферным ковшом типа Mz

Основные преимущества обусловлены его интегрированной конструкцией, которая сочетает в себе экономичность-эффективности однобалочного портала-со специализированной функцией грейферного ковша.

1. Высокая эффективность при транспортировке сыпучих материалов

Это его единственное большое преимущество. Он превращает трудоемкий-интенсивный и медленный процесс в быструю операцию, выполняемую одним-человеком.

Исключает ручной труд:Заменяет нескольких рабочих лопатами, фронтальными-погрузчиками или другими медленными методами.

Непрерывный цикл:Встроенный грейфер обеспечивает плавный цикл копания, подъема, перемещения и разгрузки без необходимости прикреплять/отсоединять какое-либо оборудование.

2. Стоимость-Эффективность

Учитывая функциональность, которую он обеспечивает, это очень экономичное решение.

Более низкая первоначальная стоимость:одинарная-балка (тип Mz-)конструкцию значительно дешевле изготовить и приобрести, чем двухбалочный козловой кран аналогичного пролета и грузоподъемности.

Сниженные эксплуатационные расходы:Один оператор может управлять всем процессом погрузочно-разгрузочных работ, что приводит к существенной экономии труда.

Универсальность как преимущество:Одна машина может выполнять несколько задач (разгрузка, складирование, подача), что снижает потребность в нескольких специализированных машинах.

3. Исключительная универсальность и мобильность

Широкий выбор материалов:Может перерабатывать различные сухие, сыпучие сыпучие материалы, просто меняя тип ковша (например, камень, песок, зерно, древесная щепа, металлолом).

Большая зона покрытия:В отличие от стационарных конвейеров или лифтов, кран перемещается по взлетно-посадочной полосе, охватывая всю длину и ширину складского помещения, открытой сваи или баржи.

Перемещаемый:Хотя взлетно-посадочные полосы зафиксированы, всю конструкцию крана часто можно разобрать и переместить на новое место, если объект нуждается в изменении, в отличие от постоянной конструкции.

4. Оптимизация пространства и дизайн с низкой высотой потолка

Максимизирует объем хранилища:Кран работает над головой, полностью освобождая пространство для хранения, грузовиков или другого оборудования. Это идеально подходит для управления большими централизованными запасами.

Идеально подходит для объектов с низким-зазором:Компактная конструкция с одной-балкой и верхней-тележкой обеспечивает максимальную высоту крюка, что делает ее подходящей для зданий с низкими потолками.

5. Улучшение оперативного контроля и безопасности

Точность обработки:Оператор имеет прямой контроль над захватом, подъемом и размещением материалов, что позволяет точно управлять запасами и точной загрузкой бункеров или грузовиков.

Снижение загрязнения:Перемещает материалы без постоянного движения транспорта и потенциального загрязнения топлива/масла от фронтальных-погрузчиков.

Более безопасная работа:Оператор управляет краном с безопасного расстояния (с помощью пульта или радиопульта), вдали от пыли, падающих материалов и зоны непосредственной погрузочно-разгрузочных работ.

 

Применение козлового крана с грейферным ковшом типа Mz

Этот кран является идеальным решением там, где необходимо перемещать сыпучие сыпучие материалы в пределах определенной прямоугольной зоны. Его типичное применение можно найти в отраслях, связанных с сырьем, сельским хозяйством и переработкой отходов.

1. Сельское хозяйство и обработка зерна

Зерновые силосы и элеваторы:Для разгрузки грузовиков, перегрузки зерна между бункерами и выгрузки на отправку.

Комбикормовые заводы:Обработка сырых ингредиентов, таких как кукуруза, соевые бобы и готовые кормовые гранулы.

2. Строительные материалы и заполнители

Песчано-гравийные площадки:Сбор сырья и погрузка его в грузовики для транспортировки на строительные площадки.

Готовые-заводы по производству бетонных смесей:Перегрузка заполнителей (песок, камень) и транспортировка их в бункеры-дозаторы бетона.

Цементные терминалы:Перемещение сыпучих цементов со склада на станции погрузки.

3. Переработка и управление отходами

Склады металлолома:Квинтэссенция приложения. Идеально подходит для захвата и сортировки лома черных и цветных металлов.

Установки по восстановлению материалов (MRF):Обработка и сортировка сыпучих вторсырья, таких как бумага, картон и пластик.

Электростанции на биомассе:Обращение с древесной щепой, соломой и другим органическим топливом и подача их в загрузочный бункер.

4. Порты и внутренние терминалы

Разгрузка баржи:Разгрузка сыпучих материалов, таких как уголь, удобрения или заполнители, с барж на внутренних водных путях.

Небольшие-портовые операции:Перемещение грузов между доками, складскими штабелями и грузовиками.

5. Энергетика и промышленная переработка

Угольные-Котлы:Перемещение угля из отвалов хранения в дробильную камеру или систему питания котла.

Литейные заводы:Работа с сыпучими материалами, такими как песок (для формования), кокс и известняк.

 

Производственный процессRMG (Рельсовый-козловой кран)Это сложный подвиг тяжелого машиностроения, включающий тщательное планирование, современное производство и точную сборку. Обычно это выполняется специализированными производителями тяжелого машиностроения на крупных специализированных предприятиях.

Вот подробное описание производственного процесса, от концепции до ввода в эксплуатацию.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование (Цифровой проект)

Это наиболее важный этап, на котором кран рождается в цифровом виде еще до того, как будет нарезана сталь.

Концептуальный и детальный проект:

Требования клиента:Инженеры работают с клиентом (портовым терминалом) для определения технических характеристик: грузоподъемность (например, 40-50 тонн под спредером), ширина пролета, высота штабелирования (1-к-7), скорость подъема и степень автоматизации.

Структурный анализ:Используя анализ методом конечных элементов (FEA), инженеры моделируют напряжения, деформации и прогибы всей конструкции (балки, опоры) при различных условиях нагрузки, чтобы обеспечить целостность и безопасность.

Механическое и электрическое проектирование:Создаются детальные проекты всех систем: редукторов подъемников и тележек, запасовки тросов, приводных двигателей, а также полные электрические схемы питания и управления.

Проектирование систем автоматизации и управления:

Для современных РМГ это имеет первостепенное значение. Разработано и смоделировано программное обеспечение для программируемых логических контроллеров (ПЛК), систем предотвращения-столкновений, автоматического-руления и позиционирования контейнеров.

Закупка долгосрочных-свинцовых позиций:

В начале производства компания заказывает специализированные компоненты с длительными сроками изготовления, такие как:

Подъемные и ходовые двигатели

Редукторы

ПЛК и приводы ВВВФ (Siemens, ABB и др.)

Специализированные марки стали

Тросы и шкивы

 

Этап 2: Изготовление и производство (физическая сборка)

На этом этапе необработанная сталь и компоненты превращаются в основные детали крана. Это происходит в большом крытом производственном цехе.

Подготовка и резка стали:

На завод доставляются крупногабаритные стальные листы и профили (балки).

Их очищают (обрабатывают дробеструйной обработкой), а затем разрезают на точные формы с помощью методов,-управляемых компьютером, таких какПлазменная резкаилиКислородная-резка топлива.

Изготовление подузла-:

Разрезанные пластины свариваются вместе, образуя более мелкие детали. Например:

Коробчатые балки:Стальные пластины сварены в большие полые прямоугольные секции для основной балки и опор.

Концевые каретки:Изготавливаются сложные конструкции, в которых размещены колеса и приводы.

Рама тележки:Построена конструкция, которая будет нести подъемную технику.

Основная сборка и сварка:

Подузлы-собираются в большие приспособления и приспособления для обеспечения точности размеров.

Главная балкасобирается по частям (если он очень длинный) или как единое целое.

Портальные ножкиполностью собраны.

Этот этап включает в себя обширную сварку, которая часто выполняется автоматически роботизированными сварочными аппаратами для обеспечения единообразия и качества. Высококвалифицированные сварщики выполняют ответственные ручные сварные швы.

После-Обработка сварки и контроль качества:

Снятие стресса:Важные сварные конструкции, такие как главная балка, нагреваются в большой печи для снятия внутренних напряжений, возникающих во время сварки, и предотвращения деформации и растрескивания.

Не-Неразрушающий контроль (NDT):Каждый критический сварной шов проверяется такими методами, какУльтразвуковой контроль (UT)илиРадиографическое тестирование (рентгеновские лучи)найти скрытые дефекты.

Проверка размеров:Вся конструкция проходит-лазерное сканирование, чтобы убедиться в соответствии проектным допускам.

Подготовка поверхности и покраска:

Вся стальная конструкция проходит- дробеструйную очистку для удаления ржавчины и прокатной окалины, создавая идеальную поверхность для прилипания краски.

Затем его окрашивают несколькими слоями высокоэффективной-коррозионностойкой-краски, часто в контролируемой среде, чтобы обеспечить безупречную отделку. Это имеет решающее значение для суровых, соленых портовых условий.

 

Этап 3. Предварительная-сборка и заводские приемочные испытания (FAT)

Перед отправкой кран частично собирается на заводе для проверки его работоспособности.

Монтаж на заводском дворе:

Ножки портала и основная балка скрепляются болтами или свариваются на испытательном полигоне, образуя полную конструкцию портала.

Устанавливаются тележка, подъемное оборудование и кабина (при наличии).

Электрический монтаж:

Электрики прокладывают тысячи метров кабелей, соединяющих двигатели, датчики и панели управления.

Заводские приемочные испытания (FAT):

Клиент посещает завод, чтобы стать свидетелем серии строгих испытаний:

Нет-нагрузочных тестов:Все движения (перемещение крана, перемещение тележки, подъем) проверяются без нагрузки для проверки плавности хода, скорости и функционирования тормоза.

Нагрузочные тесты:Это критическое испытание. АИспытание статической нагрузкойвыполняется с испытательным грузом (обычно на 25 % выше номинальной грузоподъемности), поднятым и удерживаемым для проверки структурной целостности. АТест динамической нагрузкивыполняется при номинальной мощности для проверки всех функций в рабочих условиях.

Испытания системы безопасности:Все концевые выключатели, аварийные остановки и сигнализация проверены.

 

Этап 4: Демонтаж, доставка и монтаж на объекте

Демонтаж и логистика:

После прохождения FAT кран аккуратно разбирается на транспортабельные секции. Основная балка разрезается на сегменты, отделяются опоры и т. д.

Эти массивные компоненты загружаются на специализированные океанские-тяжеловесы-грузовые суда для транспортировки в порт.

Подготовка места:

Пока строится кран, подготавливается площадка клиента: заливается тяжелый бетонный фундамент и с предельной точностью устанавливаются длинные параллельные железнодорожные пути.

Монтаж сайта:

В порт выезжает бригада профильных инженеров-монтажников и операторов тяжелых кранов от производителя.

Используя большие мобильные краны, они собирают РМГ на постоянные рельсы, соблюдая последовательность, обратную процессу демонтажа.

Все механические и электрические соединения переделаны.

 

Этап 5: Ввод в эксплуатацию и приемочные испытания (SAT)

Заключительные проверки и калибровка:

Вся система включена.

Важно отметить, что все системы автоматизации калибруются:лазерные системы позиционирования разбрасывателя, датчики-предотвращения столкновений и автоматическое-управление точно-настраиваются в соответствии с фактическими условиями на площадке.

Приемочное тестирование на объекте (SAT):

Последний раунд испытаний, часто более полный, чем FAT, проводится вместе с клиентом, чтобы доказать, что кран работает в соответствии со спецификациями в реальной среде.

После подписания кран передается клиенту, и начинается обучение операторов.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.