Мостовой кран с двойной балкой 35 т

Это тяжелая-промышленная подъемная машина, предназначенная для безопасного и эффективного перемещения грузов до35 метрических тонн (приблизительно 77 000 фунтов). Конструкция «Двойная балка» или «Двойная балка» означает, что мост (основная горизонтальная конструкция) состоит из двух параллельных балок, проходящих вдоль взлетно-посадочной полосы. Тележка и подъемник перемещаются по верху этих балок, что делает их более прочными и более подходящими для тяжелых грузов и частого использования, чем конструкция с одной-балкой.

Сравнение: QE и другие мостовые краны

Заключение:Мостовой кран QEявляется основой бесчисленных промышленных объектов. Его электрическое управление, стандартная-конструкция и универсальные возможности конфигурации делают его практичным, эффективным и надежным выбором для подавляющего большинства задач по погрузочно-разгрузочным работам, требующих чего-то большего, чем просто периодический легкий подъем. Это идеальное-решение для предприятий, стремящихся повысить производительность с помощью надежной и экономичной-системы подъема грузов.

Основные компоненты: подшипник, коробка передач, двигатель, насос

Место происхождения: Хэнань, Китай.

Гарантия: 1 год

Вес (кг): 35000 кг

Видеовыходная-проверка: предоставляется.

Отчет об испытаниях оборудования: предоставляется.

Дизайн: двойной луч

Эффективность: высокая эффективность

Рабочая скорость:Высокая скорость работы

Стабильность: функция защиты от-раскачивания.

Цвет: опционально

Источник питания: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, по индивидуальному заказу

Пролет: 7,5-31,5 м

1. Мостовая структура (основная структура)

Двойные балки:Две основные горизонтальные балки (обычно коробчатого-типа для прочности или двутавровой-балки для более легких условий эксплуатации), проходящие по всей длине пролета. Они поддерживают подъемник и тележку и доставляют груз к конечным тележкам.

Конечные грузовики (или вагоны):Расположен на каждом конце балок моста. В них размещаютсяколеса, подшипники и приводные механизмыкоторые позволяют всему крану передвигаться по балкам взлетно-посадочной полосы.

Платформы и дорожки:Обеспечьте безопасный доступ для обслуживания по всей длине моста, часто к нему размещаются токопроводящие системы и кабельные лотки.

2. Подъемная система (поднимает и опускает груз)

Подъемник:Основное подъемное устройство. Для крана грузоподъемностью 35 тонн это обычнозубчатая, канатная таль.

Подъемный двигатель:Двигатель переменного тока с высоким пусковым моментом.

Тормоз:Основной стояночный тормоз, часто электромагнитный дисковый или колодочный тормоз.

Редуктор:Преобразует высокую скорость двигателя в высокий крутящий момент барабана.

Барабан:Стальной цилиндр, на который наматывается и наматывается трос.

Проволочный канат:Высокопрочный-многожильный-кабель. Грузоподъемность снижается в целях безопасности (например, в подъемнике грузоподъемностью 35 тонн используется трос, рассчитанный на гораздо большую нагрузку).

Крючок Блок:Сборка, удерживающая нагрузку. Включает в себя основной крюк, вертлюг, шкивы (шкивы) и блочную раму. Часто имеет предохранительную защелку.

3. Тележка (перемещает сторону подъемника-в- сторону)

Рама тележки:Стальная рама, опирающаяся на две балки моста.

Троллейбусный проезд:Состоит из двигателя, коробки передач, колес и тормозов для перемещения тележки (и подъемника, который она несет) по ширине моста.

Колеса тележки:Колеса с ребордами, движущиеся по рельсам, установленным на балках моста.

4. Система перемещения и движения (перемещает весь кран)

Мостовой проезд:Система, которая перемещает весь кран по взлетно-посадочной полосе. Для крана грузоподъемностью 35 тонн это почти всегдамоторизованный привод на каждом конце тележки(одна или обе стороны), чтобы предотвратить перекос.

Ведущие колеса:Обычно приводят в движение 2 или 4 колеса.

Натяжные колеса:Колеса без привода, обеспечивающие поддержку и руководство.

Приводные двигатели и коробки передач:По одному на каждую сторону, часто синхронизируется через контроллер.

5. Электрическая система и система управления

Основной источник питания:Обычно черезФестонная система(подвесные кабельные тележки) илиПроводник Бар(раздельные фазовые шины с коллектором). Токопроводящие стержни чаще используются в тяжелых-много-кранах.

Кабина управления (кабина) или подвесной пост:

Такси:Кабина оператора подвешена к мостику, обеспечивая хороший обзор. Содержит все рычаги управления/джойстики, сиденья и иногда кондиционер.

Подвесная станция:Портативная или напольная-кнопочная-кнопочная станция, подвешенная на гибком кабеле. Позволяет работать-с уровня земли.

Радиопульт дистанционного управления:Все чаще используется для обеспечения гибкости и безопасности оператора.

Панель управления/электрический шкаф:Содержит контакторы, частотно-регулируемые приводы (ЧРП -, необходимые для плавного пуска/остановки и точного управления краном грузоподъемностью 35 тонн), ПЛК (программируемые логические контроллеры) и устройства защиты от перегрузки.

Концевые выключатели:Критические устройства безопасности, которые автоматически останавливают движение в конце хода (верхний/нижний подъемник, концевые ограничители тележки и моста).

6. Система взлетно-посадочных полос («Путь крана»).

Хотя технически он является частью конструкции здания, он также является неотъемлемой частью функции крана.

Балки взлетно-посадочной полосы:Тяжелые стальные двутавровые балки (часто армированные), установленные вдоль колонн здания или на специальной опорной конструкции.

Рельсы взлетно-посадочной полосы:Стальные рельсы (как стандартные крановые рельсы), надежно прикрепленные к верхней части балок взлетно-посадочной полосы, по которым могут передвигаться колеса крана.

Рельсовые зажимы и крепеж:Закрепите направляющую на балке.

Конечные остановки:Физические буферы на крайних концах взлетно-посадочной полосы для предотвращения чрезмерного-перемещения.

7. Безопасность и вспомогательные компоненты.

Концевой выключатель перегрузки:Встроен в подъемник для предотвращения подъема сверх безопасной грузоподъемности (например, 110 % номинальной нагрузки).

Системы предотвращения-столкновений:Датчики предотвращают столкновение нескольких кранов на одной взлетно-посадочной полосе.

Анемометр:Для наружных кранов измеряет скорость ветра и может активировать сигнализацию или блокировку.

Предупреждающие устройства:Световая и звуковая сигнализация (звуковые сигналы/зуммеры) активируются перед движением крана.

Огнестойкие/гидравлические жидкости:Используется в критически важных системах для обеспечения безопасности в условиях высоких-температур.

Подметки (фартуки):К концевым грузовикам прикреплены ограждения для уборки мусора с рельсов взлетно-посадочной полосы.

Эскиз

Основная техническая

Основные структурные и эксплуатационные преимущества

Исключительная грузоподъемность и стабильность:Основное преимущество. Двойная-балочная конструкция распределяет 35-тонную нагрузку по более широкой площади, значительно снижая нагрузку на отдельные компоненты. Это создает беспрецедентную устойчивость, предотвращает раскачивание груза и обеспечивает безопасное обращение с очень тяжелыми, плотными или громоздкими предметами.

Более тяжелый рабочий цикл и долговечность:Создан для интенсивного и частого использования. Прочная конструкция может выдерживать более суровые условия эксплуатации (класс III или IV) при более длительном ежедневном времени работы. Это приводит к увеличению срока службы и снижению долгосрочных-затрат в сложных условиях, таких как производство стали или тяжелая механическая обработка.

Превосходная жесткость и уменьшенное прогибание:Двойные балки обеспечивают гораздо большую горизонтальную и вертикальную жесткость, чем одинарная балка сопоставимой мощности. Это сводит к минимуму прогиб балки (провисание) при полной нагрузке, что имеет решающее значение для точного позиционирования и защиты конструкции крана и взлетно-посадочной полосы.

Оптимальная высота/подъем крюка:Подъемная тележка движетсямеждудве балки, а не под ними. Такая конструкция максимально увеличивает доступное расстояние хода крюка (высоту подъема) при той же высоте потолка здания, что является решающим фактором для мастерских с ограничениями по высоте.

Преимущества эксплуатации и безопасности

Более плавное и точное движение:Более широкое основание тележки, опирающееся на две балки, обеспечивает более плавное перемещение и более точное позиционирование груза. Это важно при деликатном размещении, сборке или работе рядом с другим оборудованием.

Повышенная безопасность и надежность:Резервированная и прочная конструкция обеспечивает больший запас безопасности. Такие компоненты, как тормоза, шестерни и приводы, обычно имеют больший размер и более тяжелую работу,-что снижает риск выхода из строя при экстремальных нагрузках.

Возможность интеграции вспомогательных подъемников:Просторная конструкция балки позволяет легко разместить на той же тележке второй вспомогательный подъемник-меньшей грузоподъемности. Это позволяет быстро поднимать более легкие инструменты или компоненты без использования основного подъемника грузоподъемностью 35 тонн, что значительно повышает эксплуатационную гибкость.

Преимущества обслуживания и универсальности

Упрощенный доступ для обслуживания:Важные компоненты, такие как подъемный механизм, привод тележки и электрические панели, обычно устанавливаются сверху или между балками, образуя специальную платформу. Это делает осмотр, обслуживание и ремонт намного безопаснее и проще по сравнению с однобалочными кранами, компоненты которых часто подвешены и до них труднее добраться.

Универсальность конструкции тележки:Может вместить более сложные конструкции тележек, в том числемоторизованныйтележки в стандартной комплектации, которые обеспечивают лучший контроль тяжелых грузов по сравнению с тележками с ручным толканием, которые используются на более легких одно-балочных кранах.

Адаптивность для специальных вложений:Прочная и устойчивая конструкция идеально подходит для установки специализированных подъемных приспособлений, таких как магниты, грейферы или вакуумные подъемники, для перемещения рулонов, лома или листового материала.

Основные отрасли применения и сценарии

1. Тяжелая промышленность.
Сталь и металлургия: Сталеплавильные цеха, цеха непрерывной разливки, прокатные станы. Используется для подъема ковшей с расплавленной сталью (требуется литейный кран-), стальных слитков, стальных листов, рулонов и т. д.

Тяжелое машиностроение: энергетическое оборудование (гидротурбины, роторы генераторов), судостроение (корпусные секции), большие сосуды под давлением, сборка и передача конструктивных элементов для инженерной техники.

Горное оборудование: сборка компонентов крупных экскаваторов и дробилок.

2. Энергетическая энергия
Тепловая, гидроэнергетика и атомная энергетика: установка и обслуживание компонентов для тяжелых условий эксплуатации,-таких как котлы, паровые турбины, генераторы и трансформаторы.

Ветроэнергетика: подъем крупных компонентов, таких как главные валы, коробки передач и гондолы ветряных турбин, в цехе окончательной сборки.

3. Транспорт, логистика и строительство
Производство железнодорожных транспортных средств: сборка и перемещение локомотивов и высокоскоростных- железнодорожных вагонов.

Портовые крытые склады/логистические центры: используются для подъема тяжелых контейнеров (специальных контейнеров) и крупного оборудования. Обычно используется в сочетании с козловыми кранами на открытом воздухе.

Завод сборных железобетонных конструкций: подъем и транспортировка больших бетонных балок, настилов мостов и т. д.

4. Сырье и складирование.

Большие склады: обработка и штабелирование партий тяжелого сырья (например, листов и профилей) или готовой продукции.

Бумажная промышленность: подъем и транспортировка больших рулонов бумаги.

Промышленность строительных материалов: подъем и транспортировка сборных цементных компонентов, каменных материалов и т. д.

5. Другие особые сценарии

Мастерские по техническому обслуживанию: Ремонт, демонтаж и монтаж крупногабаритного оборудования.

Обработка отходов: подъем больших мешков с мусором или сбор материалов на мусоросжигательных заводах.

Процесс производства двухбалочного мостового крана 35 т

Основные принципы: модульное производство, проверка процесса и общая пред-сборка.

Этап 1: Техническая подготовка и закупка сырья (приблизительно 10% от общего времени)
Обзор контракта и техническое проектирование:

Детальное проектирование на основе технических соглашений с заказчиком, национальных стандартов (например, GB/T 14405) и стандартов ЕС (например, FEM).

Полная общая компоновка, чертежи компонентов, чертежи деталей, электрические схемы и технологическая документация.

Выполните анализ методом конечных элементов (FEA) ключевых конструкций, чтобы обеспечить жесткость, прочность и стабильность.

Создайте спецификацию материалов (BOM) и заказ на поставку.

Закупка и проверка сырья и покупных компонентов:

Основная конструкционная сталь: закупка стальных листов Q235B/Q355B и конструкционной стали (швеллер, двутавровые балки). Требуются сертификаты на материалы; спектральный отбор проб и испытание механических свойств проводятся по прибытии на завод.

Колеса, шкивы и крюки: приобретите поковки из сплава (например, 34CrNiMo6), для которых необходимы отчеты о дефектоскопии и термообработке.

Электрическая система: приобретите преобразователи частоты-названных брендов, контакторы, ПЛК, двигатели, кабели и т. д.

Компоненты трансмиссии: приобретите редукторы- известных марок, муфты, тормоза, подшипники и т. д.

Все приобретенные детали проходят проверку модели, спецификации, внешнего вида и сертификата по прибытии на завод.

Второй этап: Изготовление основной конструкции (около 35% от общего времени). Основные процессы: вырубка на станке с ЧПУ, сборка, сварка, термообработка, пескоструйная обработка.

Изготовление дальней балки (двойной балки):

Заготовка: используйте машину газовой/плазменной резки с ЧПУ, чтобы точно заготовить стенки, а также верхние и нижние фланцевые пластины, оставляя припуски для сварки и механической обработки. Выполните скос.

Сборка: На большой сварочной платформе используйте приспособления для сборки стенок, верхних и нижних накладок, а также пластин жесткости в коробчатую балку. Строго контролируйте развал (обычно S/1000), боковой изгиб и кручение. Сварка:

Сварка под флюсом (SAW) применяется для основных сварных швов (соединение полотна с верхней и нижней накладками).

Сварка в среде защитного газа CO₂ используется для сварки пластин жесткости и других аксессуаров.

Строго соблюдаются технические условия на процедуру сварки (WPS), и сварщики сертифицированы для работы.

Для контроля деформации используются симметричные, сегментные и обратные методы сварки.

Выпрямление. Для исправления деформации после-сварки используются гидравлические правильные машины или методы правки пламенем.

Обработка старением: главная балка подвергается вибрационному или тепловому старению для устранения внутренних напряжений при сварке.

Обработка концевой балки: Отверстия в сборе колес на концевых балках растачиваются, фрезеруются или обрабатываются на станке с ЧПУ, чтобы обеспечить точность расстояния между отверстиями и параллельность.

Производство концевой балки:

Процесс аналогичен процессу изготовления главной балки, но большее внимание уделяется точности обработки соединительных пластин (соединения с главной балкой) и посадочных поверхностей корпуса подшипника колесного узла.

Этап 3: Изготовление и сборка компонентов механизма (примерно 25% от общего времени)

Механизм перемещения тележки:

Соберите проверенные и проверенные колесные пары, редуктор, двигатель, тормоз и муфты на инструменте.

Отрегулируйте вертикальный и горизонтальный наклон колес, чтобы они соответствовали стандартам (например, меньше или равно L/1000).

Выполните тестовый запуск без-нагрузки, чтобы проверить наличие помех или необычного шума.

Сборочное производство тележек:

Рама тележки: Сварка и изготовление; Обработать посадочные поверхности редуктора, барабана и шкива.

Подъемный механизм в сборе:

Соберите барабан (законченный после сварки), редуктор, двигатель, тормоз, ограничитель высоты и трос.

Обеспечьте соосность барабана и выходного вала редуктора.

Намотайте и закрепите трос в соответствии со спецификациями.

Узел механизма перемещения тележки: аналогичен механизму перемещения тележки, но меньшего размера.

Другие структурные компоненты:

Изготовление кабины водителя (по стандартным требованиям), лестничной площадки, перил, дорожек и т.д.

Этап четвертый: Изготовление электрической системы (приблизительно 15% от общего времени)
Изготовление электрического шкафа: Установите и подключите компоненты (преобразователь частоты, ПЛК, автоматический выключатель и т. д.) в соответствии с электрической принципиальной схемой. Проводка должна быть четкой, а заземление надежным.

Прокладка кабеля: Прокладка основной направляющей (или кабельной катушки), буксировочного троса тележки, силовых и контрольных кабелей для каждого механизма.

Установка устройств безопасности: установите концевые выключатели (ограничители хода, высоты и грузоподъемности), звуковую и визуальную сигнализацию, буферы и т. д.

Этап пятый: общая пред-сборка и ввод в эксплуатацию (наиболее важный этап, примерно 10 % общего времени)
Структурная сборка:

На специальной сборочной платформе соедините две главные и концевые балки, чтобы сформировать кабельный лоток, с помощью высокопрочных-болтов.

Измерьте ключевые размеры, такие как развал главной балки, разница по диагонали, ширина колеи тележки и разница высот колеи; все размеры должны соответствовать требованиям.

Установка механизма:

Установите механизм перемещения тележки на концевую балку.

Поднимите всю тележку в сборе на направляющую главной балки.

Электрическая сборка: установите кабину водителя и электрический шкаф и подсоедините все кабели механизма.

Заводской ввод в эксплуатацию (без-нагрузки и имитация нагрузки):

Ввод в эксплуатацию без-нагрузки. Включите питание и запустите тележку, подъемник и другие механизмы отдельно. Осмотр:

Проверьте плавность работы во всех направлениях и отсутствие постороннего шума.

Проверьте чуткость и надежность торможения, а также соответствие тормозного пути требованиям.

Проверьте эффективность всех концевых выключателей и предохранительных устройств.

Проверьте точность электрического управления (скорость на каждой передаче, реакцию на срабатывание).

Ввод в эксплуатацию с имитацией нагрузки (рекомендуется): Проведите испытание на номинальную нагрузку (35 тонн) с использованием грузов или резервуара для воды.

Испытание производительности при номинальной грузоподъемности.

Проведите испытание статической нагрузкой 125 % (43,75 т): поднимите тележку на высоту 100–200 мм от земли и удерживайте ее неподвижно в течение 10 минут. Проверьте наличие остаточной деформации главной балки и трещин в сварных швах.

Испытание на динамическую нагрузку 110 % (38,5 т): для проверки надежности механизма выполняются повторные подъемы и операции.

Типовое испытание (если требуется по контракту): проводится назначенным на национальном уровне испытательным центром, который выдает отчет.

Шестой этап: покраска, упаковка и отгрузка (приблизительно 5% от общего времени)

Общая пескоструйная очистка и удаление ржавчины: соответствие требованиям чистоты Sa2,5.

Покраска: нанесите эпоксидную-грунтовку с высоким содержанием цинка, промежуточный слой и акрилово-полиуретановое верхнее покрытие. Толщину пленки измеряют с помощью толщиномера.

Маркировка: Нанесите на кран грузоподъемность, серийный номер, знаки безопасности, логотип бренда и т. д.

Разборка и упаковка: Для облегчения транспортировки разберите кабельный лоток, тележку, кабину водителя и т. д. Защитите обработанные поверхности и резьбу средствами защиты от ржавчины и ударов.

Доставка документации: Соберите и предоставьте вместе с поставкой следующие документы: Сертификат соответствия продукции, Сертификаты на основные приобретенные компоненты, Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию, Общий вид и каталог расходных деталей, а также Отчет о заводских испытаниях.

Отправлено с завода.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.