25-тонный контейнерный козловой кран с резиновыми шинами

Козловой кран с резиновыми шинами 25 тявляется основным оборудованием для горизонтальной транспортировки и вертикальной укладки контейнеров на портовой площадке. Его уникальное сочетание высокой грузоподъемности, мобильности и возможности штабелирования делает его незаменимым для эффективной работы терминала, несмотря на текущие проблемы автоматизации и воздействия на окружающую среду.

 

Ограничения и соображения

Более высокие эксплуатационные расходы (дизельные ритэги):Значительный расход топлива и затраты на техническое обслуживание (двигатели, шины).

Износ и замена шин:Массивные шины дороги и подвержены износу и повреждениям.

Выбросы и шум (дизельные РИТЭГи):Производят локальные выбросы и шум, тогда как электронные РИТЭГи решают эту проблему.

Меньшая точность, чем у RMG:Может зависеть от состояния грунта и давления в шинах.

 

Сравнение: РТГ и РМГ

Особенность	RTG (резиновый-портальный портал)	RMG (Рельсовый-козловой мост)
Мобильность	Высокие - резиновые шины	Низкие - фиксированные рельсы
Гибкость	Может перемещаться между дворовыми блоками.	Ограничено одним дворовым блоком
Стоимость инфраструктуры	Нижняя (асфальтированная поверхность)	Высшее (перила и фундамент)
Эксплуатационные расходы	Высшее (топливо, шины)	Нижний (электроэнергия)
Точность и стабильность	Хороший	Начальство
Воздействие на окружающую среду	Высшее (Дизель) / Ноль (e-RTG)	Ноль (Электрический)

Заключение:Контейнерный козловой кран с резиновыми шинами (RTG)является рабочей лошадкой гибких операций контейнерного терминала. Его уникальное сочетаниемобильность, высокая возможность штабелирования и универсальностьделает его предпочтительным выбором для портов и верфей, которым требуется адаптируемое управление контейнерами. Сдвиг отрасли в сторонуэлектронные-РТГиустраняет традиционные недостатки, связанные с затратами на топливо и выбросами, обеспечивая постоянную актуальность в современных, экологически-сознательных портовых операциях.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

1. Структурная система (скелет журавля)

Это основной каркас, который поддерживает все остальные компоненты и выдерживает нагрузки.

Основная балка/мостовая балка:Большая горизонтальная балка, охватывающая всю ширину штабелей контейнеров. Он путешествует по длине двора на ногах.

Ноги:Вертикальные конструкции, поддерживающие главную балку. РИТЭГи обычно имеют две опоры на одном конце и одну на другом, на которой устанавливается ряд контейнеров.

A-Рама/жесткие ножки:Две ножки с одной стороны часто соединяются диагональной распоркой, образуя жесткую А-образную конструкцию для устойчивости.

C-Рама/консольная опора:Единственная опора на другой стороне позволяет легко проезжать грузовикам для погрузки и выгрузки контейнеров.

Конечные тележки/тележки:Узлы в нижней части каждой опоры, в которых размещены колеса, шины и приводные двигатели. Это «ноги» крана.

 

2. Подъемная система (поднимает груз)

Эта система отвечает за основную функцию подъема и опускания контейнера.

Тележка:Узел, который перемещается вперед и назад вдоль главной балки, располагая разбрасыватель сбоку по ширине ряда контейнеров.

Подъемная лебедка/барабан:Барабан с-приводом от двигателя расположен на тележке, вокруг которой наматываются тросы.

Проволочные тросы/подъемные тросы:Высокопрочные-стальные тросы, соединяющие барабан подъемника с разбрасывателем.

Шкивы/шкивы:Рифленые колеса направляют канаты, обеспечивая механическое преимущество и направляя путь канатов.

 

Распространитель:Устройство, которое физически фиксируется на контейнере. Это сложный компонент, часто состоящий из:

Твистлоки:Штифты с гидравлическим или механическим приводом, которые входят в угловые отливки контейнера.

Регулировка размера контейнера:Возможность телескопической регулировки длины для обработки 20-футовых, 40-футовых, 45-футовых, а иногда даже 48-футовых или 53-футовых контейнеров.

Распорная балка:Основной конструктивный элемент распределителя.

3. Система перемещения (перемещает кран)

Эта система позволяет всему крану передвигаться по двору.

Шины/Колеса:Большие, сверхмощные-пневматические резиновые шины (обычно 8 или более). Они предназначены для перевозки огромных грузов.

Приводные двигатели:Электродвигатели (обычно переменного тока), приводящие в движение колеса. Каждая концевая тележка будет иметь несколько ведущих колес.

Система рулевого управления:Важнейшая система, которая позволяет управлять всеми колесами, позволяя крану:

Краббинг 90 градусов:Двигайтесь по диагонали через двор.

 

 

Ось рулевого управления:Перемещайте кран по прямой, параллельно рядам контейнеров.

Трамвай:Перемещайте кран от одного штабеля к другому перпендикулярно.

Тормозная система:Включает рабочие тормоза (для нормальной остановки) и стояночные/аварийные тормоза.

 

4. Энергетическая система (обеспечивает энергию)

РИТЭГи могут питаться разными способами, но модель 25T обычно является дизельной-электрической.

Дизель-генераторная установка:Большой дизельный двигатель в сочетании с генератором для выработки электроэнергии для всех функций крана (подъемник, тележка, козловой ход). Это делает RTG автономным-автономным и очень мобильным.

Альтернативные источники энергии:

 

 

Электрический РИТЭГ (e-РТГ):Подключается к электрической сети терминала через кабельную катушку, что снижает шум и выбросы.

Гибридный РТГ:Использует дизельный генератор меньшего размера в сочетании с аккумуляторной батареей или суперконденсаторами для улавливания регенеративной энергии (в результате снижения нагрузки/торможения) и обеспечения пиковой мощности, что значительно экономит топливо.

Панель распределения питания/PCC (Центр управления питанием):Управляет и распределяет электроэнергию по всем приводам и вспомогательным системам.

5. Система управления и оператора (Мозговой и нервный центр)

Эта система позволяет оператору безопасно и эффективно управлять краном.

Кабина оператора:Расположенный на главной балке, он обеспечивает оператору хороший обзор разбрасывателя и зоны обработки контейнеров. Он оснащен:

 

Главные переключатели/джойстики:Для точного управления подъемом, перемещением тележки и портала.

Панели управления и дисплеи:Для контроля функций крана, диагностики и состояния разбрасывателя.

Устройства безопасности:Кнопки аварийной остановки, огнетушитель и т. д.

Программируемый логический контроллер (ПЛК):«Мозг» журавля. Он обрабатывает все команды оператора и входные сигналы датчиков для управления двигателями и другими устройствами.

Система дистанционного управления:Многими современными ритэгами можно управлять удаленно из диспетчерской в ​​здании терминала, что повышает комфорт и безопасность оператора.

 

 

Устройства безопасности и защиты:

Системы предотвращения-столкновений:Предотвращает столкновения с другими кранами и объектами.

Мониторинг стека контейнеров:Обеспечивает безопасную высоту штабелирования и устойчивость.

Индикатор грузового момента (LMI):Предотвращает перегрузки.

Анемометр:Измеряет скорость ветра и запускает сигналы тревоги или отключения.

Система предотвращения-раскачивания:Автоматически уменьшает раскачивание контейнера.

Мониторинг блокировки спреда:Перед подъемом убедитесь, что поворотные замки правильно закреплены.

 

6. Системы безопасности и вспомогательные системы (защита и поддержка)

Они имеют решающее значение для безопасной и надежной работы.

Система предотвращения-столкновений:Использует датчики (лазер, радар или GPS) для предотвращения столкновения крана с другими кранами, стационарными объектами или персоналом.

Концевые выключатели:Не допускайте выхода тележки и подъемника за пределы безопасных физических пределов.

Индикатор грузового момента (LMI) / Индикатор номинальной грузоподъемности (RCI):Контролирует нагрузку на подъемнике и предупреждает оператора, если она приближается к безопасным рабочим пределам крана или превышает их.

Анемометр и индикатор скорости ветра:Измеряет скорость ветра и подает сигналы тревоги или автоматически останавливает работу крана, если ветер становится опасным.

Система контроля давления в шинах (TPMS):Постоянно контролирует давление во всех шинах, чтобы предотвратить повреждения и обеспечить устойчивость.

Устройства освещения и оповещения:Стробоскопы, маяки и звуковые сигналы для оповещения наземного персонала о движении крана.

Система пожаротушения:Особенно важно в машинном отделении, где расположен дизель-генератор.

Краткое описание РТГ 25Т:

«25T» конкретно относится к егогрузоподъемность-он может поднять 25 метрических тонн. Все перечисленные выше компоненты спроектированы и рассчитаны на выдерживание этой конкретной нагрузки, а также веса спредера в пределах определенного пролета (например, штабелирование контейнеров шириной 1 на 5 или 1 на 6) и высоты, необходимой для контейнерной площадки.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества контейнерных козловых кранов с резиновыми шинами

1. Превосходная мобильность и гибкость

Это определяющее преимущество РИТЭГов перед их рельсовыми- аналогами (RMG).

Резиновые шины:В отличие от RMG, которые привязаны к фиксированным рельсам, RTG работают на резиновых шинах, что позволяет им свободно передвигаться по территории терминала. Их можно легко перемещать между различными штабелируемыми блоками или рабочими зонами.

Нет фиксированной инфраструктуры:Они не требуют прокладки обширных и дорогостоящих стационарных железнодорожных путей поперек двора. Это делает их идеальными для проектов с нуля или для расширения существующих терминалов с минимальными строительными работами.

Перекрестные-путешествия и пересечения:РИТЭГ может перемещаться (или «перемещаться») вбок над рядом контейнеров, а также перемещаться по длине штабелирующего блока. Это двухмерное движение имеет решающее значение для эффективного обнаружения контейнеров.

2. Высокая эффективность использования пространства и плотность штабелирования.

РИТЭГи предназначены для максимального использования ценной недвижимости терминала.

Работа в узких проходах:Они могут работать в относительно ограниченном пространстве, обычно требуя только одну полосу движения для самого крана и минимальное пространство с обеих сторон для оформления контейнеров. Это позволяет плотно штабелировать контейнеры.

Высокая возможность штабелирования:Стандартный RTG грузоподъемностью 25 тонн обычно может штабелировать контейнеры высотой 1 на 5 или 1 на 6 (то есть 5 или 6 контейнеров в высоту плюс один наверху штабеля) и через 6+ ряды плюс полосу для грузовых автомобилей. Такое вертикальное штабелирование значительно увеличивает вместимость склада.

3. Операционная эффективность и универсальность

РИТЭГи упрощают поток контейнеров между различными видами транспорта.

Прямое взаимодействие с грузовиком:Они могут напрямую загружать и разгружать грузовики из штабеля, не требуя дополнительного оборудования. Грузовик просто выезжает на полосу под краном для быстрой пересадки.

Совместимость с терминальными тягачами:Рабочий процесс между RTG и терминальным тягачом (челноком) очень эффективен, обеспечивая непрерывный поток контейнеров к причальному крану и обратно.

Гибкие рабочие задания:Поскольку они мобильны, RTG можно динамически переназначать в разные части верфи для обработки пиковых нагрузок, работы судов или зон импорта/экспорта по мере необходимости.

4. Экономическая-эффективность

Для многих терминалов ритэги предлагают убедительное финансовое преимущество.

Более низкие первоначальные затраты на инфраструктуру:Отсутствие разветвленной железнодорожной сети и связанных с ней фундаментов значительно снижает первоначальные капитальные вложения по сравнению с системой RMG.

Масштабируемость:Проще и дешевле расширить двор, обслуживаемый РИТЭГами. Вам просто нужно проложить новый участок и развернуть дополнительный кран.

Высокая стоимость при перепродаже:РИТЭГи представляют собой стандартизированные мобильные активы, которые хорошо сохраняют свою ценность и могут быть проданы другим терминалам, если потребности терминала изменятся.

5. Современные технологические достижения

Сегодняшние РТГ гораздо более совершенны и автоматизированы, чем их предшественники.

Автоматические-системы рулевого управления:Используя GPS, магнитные метки или лазерное наведение, RTG могут перемещаться по полосам штабелирования с высокой точностью, снижая утомляемость водителя и повышая безопасность.

Проверка позиции контейнера:Автоматизированные системы (использующие разбрасывающие камеры или лазеры) определяют точное местоположение и перекос контейнера, обеспечивая полу- или полностью-автоматическую посадку.

Разбрасыватели:Они могут быть оснащены телескопическими спредерами, способными обрабатывать 20-, 40- и 45-футовые контейнеры, и даже спредерами с двойным подъемом для одновременного перемещения двух 20-футовых контейнеров, что удваивает производительность.

Электрические и гибридные варианты:В современных РИТЭГах часто используютсядизельный-электрическийгенераторы или дажегибридныйсистемы с накопителями энергии (батареи или суперконденсаторы) для улавливания регенеративной энергии при подъеме и опускании, что приводит к значительной экономии топлива и сокращению выбросов.

Основные приложения

Грузоподъемность 25 тонн делает его чрезвычайно универсальной рабочей лошадкой в ​​различных секторах погрузочно-разгрузочных работ. Его приложения в целом классифицируются следующим образом:

1. Портовые контейнерные терминалы и интермодальные площадки

Это самое классическое и распространенное применение.

Штабелирование контейнеров:РИТЭГи используются для создания плотных складских площадок-большой вместимости. Они складывают контейнеры высотой 1 на 4 или 1 на 5 (то есть 4 или 5 контейнеров на земле, один сверху) и в несколько рядов.

Трансфертные операции:Они перемещают контейнеры между причалом (где разгружаются суда-на-береговые краны) и складской площадкой, а затем в грузовики или поезда для дальнейшей перевозки.

Погрузка/разгрузка грузовиков и ж/д:РИТЭГи эффективно обслуживают прибывающие и отправляющиеся грузовые автомобили и поезда, принимая и выгружая контейнеры непосредственно на шасси транспортных средств или железнодорожных вагонов.

2. Промышленные и производственные предприятия

Заводы с тяжелым сырьем или готовой продукцией широко используют РИТЭГи мощностью 25 тонн.

Сталелитейные заводы и производство металлов:Обращение с рулонами стали, листами и другими тяжелыми металлическими изделиями.

Производство тяжелого машиностроения:Перемещение крупных компонентов, таких как двигатели, турбины и корпусы машин.

Логистические склады для тяжелых грузов:Управление хранением и перемещением тяжелых предметов, таких как крупная техника, строительное оборудование или сборные железобетонные элементы.

3. Логистика и грузовые станции

Помимо крупных портов, небольшие грузовые станции и логистические центры используют 25-тонные РТГ для эффективного управления контейнерными грузами.

Консолидация и деконсолидация:Сортировка и организация контейнеров перед их отправкой в ​​конечный пункт назначения.

Временное хранение:Предоставление гибкого решения для хранения данных без необходимости постоянной инфраструктуры.

4. Строительные проекты

На крупных строительных площадках, особенно для инфраструктурных проектов.

Обращение с сборными-железобетонными элементами:Подъем и установка больших сегментов мостов, туннелей и зданий.

Расположение тяжелых материалов:Перемещение стальных балок, генераторов и другого тяжелого оборудования в необходимые места.

Этап 1: Проектирование и проектирование

Это основополагающий этап, на котором кран задумывается в цифровом формате.

Концептуальный дизайн и консультации клиентов:Инженеры работают с клиентом для определения ключевых спецификаций:

Грузоподъемность:25 Тонн (и до, например, 40-50Т под разбрасывателем).

Охватывать:Расстояние между опорами (например, 6+1 рядов контейнеров в ширину).

Высота подъема:Высота под разбрасывателем (например, высота контейнеров 1 на 5 или 1 на 6).

Система питания:Дизельный-электрический, электрический (с кабельной катушкой) или гибридный.

Системы управления:Управление из кабины, дистанционное управление или и то, и другое.

Детальное проектирование:

Структурный анализ:Использование программного обеспечения для анализа методом конечных элементов (FEA) для моделирования напряжений, прогибов и динамических нагрузок на основные балки, опоры и концевые каретки. Это обеспечивает структурную целостность и соответствие международным стандартам, таким как FEM, ISO или CMAA.

Механическая конструкция:Подробные чертежи всех механических компонентов: подъемных механизмов, тележки, колес, тележек и рулевых систем.

Проектирование электрической системы и системы управления:Схемы распределения мощности, моторных приводов, ПЛК (программируемого логического контроллера), систем безопасности и сетей связи.

Спецификация материалов (BOM):Создается полный список всего сырья, закупаемых компонентов и стандартных деталей.

---

Этап 2: Закупки и поиск поставщиков

Сырье:Поставляются высоко-сталные пластины (например, Q345B), профили (двутавровые-балки, двутавровые-балки) и листы.

Основные приобретаемые компоненты:Они часто поставляются специализированными производителями:

Сборка подъемника и тележки:Сердце подъемной системы.

Двигатели и приводы:Для подъема, перемещения на троллейбусе и козлового перемещения.

Электрика:ПЛК, преобразователи частоты (ЧРП), датчики, концевые выключатели, кабели.

Блок питания:Дизельный двигатель и генераторная установка.

Колеса, оси и подшипники.

Кабина оператора.

---

Этап 3: Изготовление и производство

Это основной этап физического производства, в первую очередь ориентированный на стальную конструкцию.

Подготовка стали:

Маркировка и резка:Стальные пластины маркируются в соответствии с чертежами САПР и для обеспечения точности вырезаются с использованием станков плазменной или газовой резки с ЧПУ.

Подготовка края:Скашивание кромок под сварку.

Изготовление подузла-:

Основная балка:Основная балка моста изготовлена. Толстые стальные пластины сварены в коробчатые-секции. Для предотвращения коробления добавлены внутренние ребра жесткости и диафрагмы. Это критический сварной шов, для обеспечения качества и проплавления часто используется сварка под флюсом (SAW).

Ножки и концевые каретки:Несущие конструкции построены. В них размещены ходовые колеса, тележки и рулевые механизмы.

Рама тележки:Изготовлена ​​рама, которая несет подъемник и перемещается по главной балке.

Обработка:

Важные сопрягаемые поверхности, такие как поверхности качения рельсов на главной балке и точки соединения стоек, обрабатываются на больших расточных станках или строгальных станках для обеспечения идеальной плоскостности и соосности.

---

Этап 4: Сборка и интеграция

Изготовленные комплектующие и купленные детали сводятся воедино.

Первичная сборка конструкции (в заводском цеху):

Основная балка размещается на опорах.

Ножки и концевые каретки прикручены болтами и/или приварены к главной балке. Эта связь имеет решающее значение и сильно подкрепляется.

Теперь во всей конструкции можно узнать козловой кран.

Установка механической системы:

Рельсы тележки установлены на главной балке.

тележкаподнимается на балку.

подъемникустановлен на тележке.

портальная система перемещения(колеса, оси, редукторы, двигатели) монтируется на концевые каретки.

Установка электрической системы:

Кабельные лотки и кабелепроводыустанавливаются вдоль главной балки и вниз по стойкам.

Кабели питания и управленияпротягиваются.

Двигатели, приводы и шкаф ПЛКустановлены и подключены.

Устройства безопасностиустановлены: концевые выключатели, датчики-столкновения, анемометры (датчики ветра), кнопки аварийной остановки.

кабина оператораустановлен и подключен.

---

Этап 5: Заводские приемочные испытания (FAT)

Перед разборкой для отправки кран тестируется на заводе, чтобы убедиться в его работоспособности.

Визуальный осмотр:Проверка качества сварных швов, лакокрасочного покрытия и сборки.

Проверка размеров:Проверка размаха, расстояния между центрами опор и других ключевых размеров.

Электрические испытания:Сопротивление изоляции, целостность и функциональные проверки всех органов управления и устройств безопасности.

Нет-Нагрузочных тестов:Выполнение всех перемещений (подъемника, тележки, портала) без нагрузки для проверки плавности работы, шума и выравнивания.

Нагрузочное тестирование (критический тест):

Статическая нагрузка:Подъем испытательного груза, на 25–50 % превышающего номинальную грузоподъемность (например, 31,25 т для крана грузоподъемностью 25 т) и удерживание его для проверки прогиба и целостности конструкции.

Тест динамической нагрузки:Подъем номинальной нагрузки (25 т) и выполнение всех рабочих функций для проверки работоспособности в реальных-условиях мира.

Клиент или сторонний-инспектор часто присутствует при проведении ЗПИ.

---

Этап 6: Демонтаж, покраска и доставка

Демонтаж:Кран аккуратно разбирается на основные модули для транспортировки:

Основная балка (часто разделена на 2 или 3 секции)

Ножки и концевые каретки

Тележка

Электрические панели

Такси

Подготовка поверхности и покраска:

Взрывные работы:Все стальные поверхности проходят-дробеструйную обработку по стандарту SA 2.5 для удаления ржавчины и прокатной окалины, создавая идеальный профиль поверхности для адгезии краски.

Рисование:Наносится много-система окраски, обычно эпоксидная-грунтовка с высоким содержанием цинка, эпоксидный промежуточный слой и полиуретановое верхнее покрытие для защиты от атмосферных воздействий и коррозии. Это имеет решающее значение для долговечности крана в суровых портовых условиях.

Упаковка и доставка:Модули надежно упаковываются, защищаются и загружаются на суда для транспортировки до портового терминала клиента.

---

Этап 7: Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте

Подготовка места:Клиент подготавливает площадку, включая выравнивание, уплотнение гравийного двора и установку направляющих.

Эрекция:Используя мобильные краны, монтажная бригада производителя собирает крановые модули на-площадке.

Повторное-подключение:Все механические и электрические соединения-восстановлены.

Приемочное тестирование на объекте (SAT):Заключительный этап испытаний проводится на-площадке, чтобы убедиться, что кран собран правильно и отлично работает в конечной среде. Сюда входит нагрузочное тестирование, часто с использованием контейнеров,-наполненных водой, или калиброванных весов.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.