Козловой кран с резиновыми шинами RTG

Что такое РТГ-кран?

АнРТГ кран— это высокомобильный козловой кран, используемый в основном для штабелирования и перемещения морских контейнеров на складе. В отличие от порталов,-монтируемых на рельсах, он работает на резиновых шинах, что дает ему возможность перемещаться между рядами штабелирования и зонами перегрузки, не привязываясь к фиксированному пути.

 

Преимущества кранов RTG

Высокая гибкость и мобильность:Его можно легко перемещать из одного штабеля в другой, что делает планирование и реорганизацию двора гораздо более адаптируемым.

Высокая плотность штабелирования:Можно штабелировать контейнеры 1 на 6 или 1 на 7, максимально используя ценное пространство двора.

Возможность передачи:Можно забирать контейнеры из одного места и напрямую размещать их в другом или напрямую загружать/разгружать грузовики и терминальные тягачи.

Относительно низкие первоначальные инвестиции:По сравнению с некоторыми автоматическими кранами-штабелерами, RTG имеют более низкие первоначальные затраты.

 

Ограничения

Более высокие эксплуатационные расходы (дизель):РИТЭГи с дизельным-приводом требуют значительных затрат на топливо и техническое обслуживание.

Требуется водитель:Традиционные РИТЭГи требуют квалифицированного оператора, что увеличивает затраты на рабочую силу (хотя автономные РИТЭГи с дистанционным-управлением становятся обычным явлением).

Износ и обслуживание шин:Резиновые шины дороги и подвержены износу.

Менее точное позиционирование:Может быть менее точным, чем системы, установленные на рельсах-, особенно в ветреную погоду, хотя современные системы в значительной степени смягчают этот недостаток.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

КомпонентыRTG (козловой кран с резиновыми шинами)созданы для мобильности,-высокого штабелирования и удобной обработки контейнеров. Вот подробная разбивка.

 

1. Структурная система (Каркас)

Главная балка (мост):Основная горизонтальная балка, охватывающая штабели контейнеров. Это прочная сварная коробчатая балка, устойчивая к скручиванию и поддерживающая тележку и разбрасыватель.

Ножки (A-рамная конструкция):Две вертикальные конструкции, поддерживающие главную балку. Обычно они имеют конструкцию «А-рамы», обеспечивающую превосходную устойчивость и прочность, что позволяет им выдерживать динамические силы движущегося сложенного груза.

Рама тележки:Конструкция, несущая подъемное оборудование и перемещающаяся по рельсам, установленным на главной балке (поперечное перемещение).

Тележки Рельсы:Рельсы, закрепленные на вершине главной балки, направляют тележку.

2. Мобильность и энергетическая система (передвижение)

Система шин и тележки:

Колеса и шины:Обычно оснащается 8 или 16 сверхмощными-пневматическими резиновыми шинами, установленными на тележках. Это распределяет большой вес крана и обеспечивает мобильность на асфальтированной площадке.

Тележки:Сборки, в которых размещены колеса, оси и приводные двигатели. Они часто могут поворачиваться, помогая управлять рулем.

 

Блок питания:

Дизель-генераторная установка:Самый распространенный источник питания. Большой дизельный двигатель приводит в действие генератор, вырабатывающий электроэнергию для всех функций крана.

Альтернативные источники энергии:

eRTG (Электрический РИТЭГ):Использует кабельную катушку или токопроводящую шину для получения энергии из электрической сети терминала.

Гибридный РТГ:Сочетает в себе дизельный генератор меньшего размера и аккумуляторную батарею для снижения расхода топлива.

 

Система привода:

Дорожные моторы:Электродвигатели, приводящие в движение колеса при передвижении козла.

Система рулевого управления:Гидравлическая или электрическая система, контролирующая угол поворота тележек. Он включает в себя такие режимы, какРулевое управление на 90 градусов(для перехода между штабелями) ипараллельное рулевое управление(для длительного перемещения по штабелю).

Портальные тормоза перемещения:Несколько тормозных систем, включая рабочие тормоза, стояночные тормоза и аварийные тормоза.

 

 

3. Система подъема и перемещения («Рабочая лошадка»)

Главный подъемник:

Подъемный двигатель:Мощный-электродвигатель, приводящий в движение подъемный механизм.

Тросовый барабан:Барабан с желобками, на который наматывается несколько мотков-высокопрочного стального троса.

Шкивы и блоки:Система шкивов, которая увеличивает грузоподъемность и обеспечивает вертикальный путь троса.

Разбрасыватель контейнеров:Интеллектуальное устройство, которое физически фиксируется на контейнере.

Твистлоки:Стопорные штифты с гидравлическим или электрическим приводом, которые зацепляют угловые отливки транспортного контейнера.

Телескопический механизм:Позволяет спредеру регулировать свою длину для обработки 20-футовых, 40-футовых и 45-футовых контейнеров.

Направляющие разбрасывателя:«Башки» или ручки, помогающие выравнивать разбрасыватель относительно контейнера во время посадки.

Датчики:Датчики веса, датчики присутствия контейнера и датчики состояния поворотных замков передают критически важные данные в систему управления.

 

 

4. Системы управления, оператора и безопасности (Нервный центр)

Кабина оператора:

Расположен на одной из ножек, обеспечивая хороший обзор дорожки штабелирования.

Оснащен эргономичными органами управления, джойстиками для подъема/тележки/разбрасывателя, а также несколькими экранами, на которых отображаются изображения с камер и состояние крана.

Система управления и автоматизации:

Программируемый логический контроллер (ПЛК):Центральный компьютер, который управляет всеми функциями крана и блокировками.

Частотно-регулируемые приводы (ЧРП):Контролируйте скорость и крутящий момент всех основных двигателей (подъемника, тележки, портала) для плавной и точной работы.

Системы рулевого управления и выравнивания:

Автоматическое-рулевое управление:Использует магниты, встроенные во двор, или GPS для автоматического центрирования крана над штабелем контейнеров.

Предотвращение перекрестного-отслеживания:Обеспечивает движение крана по прямой.

Критические устройства безопасности:

Система предотвращения-столкновений:Предотвращает столкновения с другими РИТЭГами или объектами во дворе.

Индикатор грузового момента (LMI):Контролирует нагрузку, чтобы предотвратить опасные перегрузки.

Концевые выключатели:Для перемещения на подъемнике, тележке и на портале во избежание чрезмерного-перемещения.

Анемометр и индикатор скорости ветра:Сигнализирует или автоматически отключает работу при сильном ветре.

Профилирование стека контейнеров:Система, которая знает высоту каждой стопки, чтобы предотвратить столкновение разбрасывателя со штабелированными контейнерами.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества кранов RTG

РИТЭГи предлагают уникальное сочетание мобильности, плотности и универсальности, что делает их незаменимыми на контейнерных площадках.

 

1. Гибкость двора и превосходная мобильность

Неограниченное движение:В отличие от рельсовых-портальных кранов (RMG), RTG можно перемещать между различными зонами штабелирования или блоками. Это позволяет операторам терминалов переконфигурировать планировку двора по мере необходимости и использовать оборудование там, где оно наиболее необходимо.

Нет фиксированной инфраструктуры:Они работают на стандартном асфальтовом покрытии, требуя только нарисованных линий и, возможно, направляющих магнитов. Это исключает затраты и необходимость установки тяжелых железнодорожных путей.

 

2. Высокая плотность хранения

Высокая штабелировка:РИТЭГи предназначены для штабелирования контейнеров.1 из 6 или даже 1 из 7(имеется в виду высота 7 контейнеров). Такое вертикальное штабелирование позволяет максимально эффективно использовать ценную недвижимость терминала.

Компактные штабелируемые ряды:Ножки RTG могут быть спроектированы с учетом площади конкретного контейнера, что позволяет осуществлять плотную параллельную укладку с минимальными промежутками между рядами.

 

3. Многоцелевая функциональность

Все-в-одном решении:Один РТГ может выполнять несколько задач:

Укладкаконтейнеры во дворе.

Погрузка и разгрузкатерминальные грузовики (челночные перевозчики) и внешние грузовики напрямую.

Переносконтейнеры из одной части двора в другую.

Прямой интерфейс:Это исключает необходимость в дополнительном оборудовании для обслуживания грузовых автомобилей, оптимизируя процесс обработки контейнеров.

 

4. Проверенная технология и низкие капитальные затраты (Capex)

Установленный и надежный:Технология RTG является зрелой,-понятной и поддерживается глобальной сервисной сетью. Это делает их надежными инвестициями с меньшим-риском.

Более низкая первоначальная стоимость:Первоначальные затраты на покупку и установку системы RTG, как правило, ниже, чем у эквивалентного автоматического крана-штабелера (ASC) или системы RMG, которая требует обширных строительных работ для рельсов и фундаментов.

 

5. Переход к эко-эффективности и автоматизации

Варианты питания:Традиционно работающие на дизельном топливе-современные РИТЭГи предлагают более эффективные варианты:

eRTG (электрический):Может быть подключен к сети, что исключает выбросы на месте и снижает уровень шума.

Гибридный РТГ:Использует дизельный генератор меньшего размера в сочетании с аккумулятором, что снижает расход топлива и выбросы на 30-50%.

Готовность к автоматизации:Многие новые РТГ готовы к автоматической-готовности или могут быть модифицированы для:

АРМГ (Автоматизированный РТГ):Может управляться удаленно из центра управления или работать полностью автономно, что снижает трудозатраты и повышает безопасность.

 

Применение кранов RTG

Основное приложение находится вконтейнерные терминалы и интермодальные площадки, где они служат ключевым связующим звеном между пристанью и наземным транспортом.

 

1. Укладка и хранение контейнеров (основная роль)

Функция:РИТЭГи являются выбором по умолчанию для создания и управления штабелями контейнеров высокой-плотности на территории терминала.

Процесс:Они принимают контейнеры с терминальных грузовиков, выгруженных с судна, и укладывают их в определенные блоки в зависимости от судна, пункта назначения или веса.

 

2. Погрузка и разгрузка грузовиков

Функция:РИТЭГи напрямую обслуживают как внутренние грузовые автомобили, так и грузовые автомобили внешних клиентов.

Процесс:

Дляэкспорт, внешний грузовик доставляет контейнер на склад, а РТГ забирает его и штабелирует.

ДляимпортироватьRTG извлекает контейнер из штабеля и непосредственно загружает его в грузовик ожидающего клиента.

 

3. Операции железнодорожного терминала

Функция:На интермодальных станциях РТГ используются для погрузки и разгрузки контейнеров с поездов.

Процесс:РТГ движется вдоль поезда, поднимая контейнеры в вагоны или с них. Его мобильность позволяет ему работать на нескольких треках.

 

4. Сортировка и консолидация контейнеров

Функция:РИТЭГи постоянно используются для реорганизации двора.

Процесс:Это включает в себя «перетасовку» контейнеров для выкапывания конкретного ящика, закопанного в штабеле, или объединение контейнеров для предстоящей загрузки судна — процесс, критически важный для поддержания эффективности терминала.

 

5. Типы портов и терминалов

Многопользовательские-терминалы:Их гибкость делает их идеальными для терминалов, обслуживающих несколько судоходных линий с различными эксплуатационными потребностями.

Перегруженные дворы или дворы неправильной формы:Возможность перемещаться между блоками является основным преимуществом старых или-терминалов с ограниченным пространством, где фиксированная железнодорожная система непрактична.

Грузовые-интенсивные терминалы:Там, где большое количество грузовых автомобилей требует прямого и быстрого обслуживания.

 

Производственный процесс дляRTG (козловой кран с резиновыми шинами)Это сложное предприятие, которое сочетает в себе изготовление тяжелых сталей, точную механическую сборку и сложную интеграцию электрических систем и систем управления. В результате появился мобильный-гигант с большим количеством штабелеров.

Здесь подробно описан производственный процесс.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование

Этот этап определяет возможности крана и гарантирует, что он сможет выдерживать динамические нагрузки при мобильной работе.

Обзор спецификации клиента:Анализ необходимой грузоподъемности (обычно 40–50 тонн), пролета, высоты штабеля (например, 1 на 6), источника питания (дизельный, электрический, гибридный) и уровня автоматизации.

Структурный анализ (FEA):Использование анализа методом конечных элементов для моделирования опор А-рамы и основной балки при полной нагрузке с учетом динамических сил, таких как ветер, торможение и повороты.

Проектирование механических систем:Проектирование механизма подъема, тележки, тележек, рулевого управления и приводных механизмов.

Проектирование электрооборудования и управления:Создание схем для выработки/распределения электроэнергии, управления двигателем и интегрированной системы управления (ICS) для рулевого управления, разбрасывателя и автоматизации.

Спецификация материалов (BOM):Создание полного списка всех материалов и закупаемых комплектующих.

 

Этап 2: Закупка и подготовка материалов

Приобретение:Приобретение высокопрочных-стальных пластин, профилей и закупаемых компонентов, таких как двигатели, генераторы, моторы, тормоза, оси, шины и программируемые логические контроллеры (ПЛК).

Подготовка материала:Стальные пластины проходят- дробеструйную очистку, грунтуются и режутся по размеру с помощью плазменных резаков с ЧПУ для обеспечения точности.

 

Этап 3: Изготовление и сборка конструкции

Здесь строится «скелет» крана.

Изготовление балок и ножек:

Резка компонентов:Стенки, полки и ребра жесткости главной балки и стоек А-рамы вырезаются.

Подсборка-:Компоненты соединяются в больших приспособлениях, образуя секции балок и опор.

Сварка:Автоматическая дуговая сварка под флюсом (SAW) используется для длинных критических сварных швов. Ручная сварка применяется для сложных узлов и кронштейнов.

Снятие стресса:Готовые секции главной балки и опор проходят термообработку-в большой печи для снятия внутренних сварочных напряжений.

Обработка:Важные сопрягаемые поверхности, например места соединения ножек с балкой и места крепления рельсов тележки, обрабатываются для обеспечения идеального выравнивания.

Изготовление рамы тележки:Тележки, на которых размещены колеса и приводы, изготовлены из толстого стального листа.

 

Этап 4: Механическая сборка и установка трансмиссии

Журавль начинает принимать окончательный вид.

Сборка основного компонента:Основная балка соединена с двумя опорами рамы А-, образуя основную конструкцию моста.

Установка тележки и трансмиссии:

Сборка тележки:На рамах тележек установлены оси, колеса и ходовые двигатели.

Система рулевого управления:На тележках установлены гидравлические или электрические рулевые цилиндры и тяги.

Монтаж шин:На ступицах колес установлены массивные, сверхмощные-пневматические шины.

Сборка подъемника и тележки:

Основной подъемный агрегат (двигатель, барабан, редуктор) собирается и монтируется на раму тележки.

Рама тележки с колесами и приводом размещена на рельсах тележки на главной балке.

Установка блока питания:Дизель-генераторная установка (или точки подключения системы eRTG) устанавливается на платформу, обычно на одной из опор.

 

Этап 5: Монтаж электрооборудования и системы управления

«Нервная система» РИТЭГ установлена.

Проводка кабины:Кабина оператора полностью оборудована панелями управления, джойстиками и экранами дисплеев.

Крановая проводка:По всей конструкции установлены главные панели управления, частотно-регулируемые приводы для всех основных перемещений и кабельные лотки.

Интеграция разбрасывателя:Разбрасыватель контейнеров подключен, и его датчики (обнаружение поворотного замка, вес, телескопическое положение) откалиброваны.

Системы безопасности и автоматизации:

Автоматическая-система рулевого управления:Установлены направляющие магниты или датчики GPS.

Система предотвращения-столкновений:На ножках крепятся радарные или лазерные датчики.

Индикатор грузового момента (LMI):Система установлена ​​и откалибрована.

Концевые выключатели и аварийные-остановители:Все устройства безопасности подключены.

 

Этап 6. Пред-Тестирование и проверка перед доставкой (FAT)

Полный комплект RTG проходит испытания на заводе.

Нет-Нагрузочных тестов:Все функции-подъема, тележки, перемещения портала, режимы рулевого управления (90 градусов, параллельное, диагональное)-проверяются без нагрузки.

Нагрузочное тестирование:

Статическая нагрузка:Поднятие испытательной нагрузки125% номинальной мощностидля проверки структурной целостности и устойчивости тормозов.

Тест динамической нагрузки:Лифтинг110% номинальной мощностии запускаем его через все движения, чтобы имитировать работу-в реальном мире.

Функциональные тесты системы:

Точность рулевого управления и центровка.

Телескопическое разбрасывание, работа твистлока и обработка контейнеров.

Все вмешательства в системы безопасности (предотвращение-столкновений, LMI, ограничения).

 

Этап 7: Демонтаж, покраска и упаковка

Демонтаж:Для транспортировки РИТЭГ частично разбирается. Ножки часто отделяются от основной балки, и стрелу можно снять.

Финальная картина:Наносится высококачественная-коррозионно--стойкая лакокрасочная система, часто цвета, указанные заказчиком.

Защита от атмосферных воздействий:Электрические компоненты закрыты, а открытые обработанные поверхности смазаны для защиты во время морского путешествия.

Этап 8: Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте (SAT)

Монтаж сайта:Бригады специалистов используют мобильные краны для сборки РИТЭГ на подготовленной асфальтированной площадке терминала.

Окончательные подключения и проверки:Повторное подключение электрических и гидравлических линий и проверка соосности.

Приемочные испытания на объекте (SAT):Кран проходит окончательную проверку работоспособности и безопасности в реальных рабочих условиях в присутствии клиента. Проводится обучение операторов и специалистов по техническому обслуживанию.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.