Рельсовые-козловые краны (RMG) навесные

Ключевые особенности и преимущества

Высокая-емкость штабелирования высокой плотности

Обычно штабелируют контейнеры по 6–8 штук в высоту (до конфигурации «1 на 7»).

Может охватывать до 12 рядов контейнеров в ширину.

Обеспечьте на 50–60 % больше емкости хранилища, чем системы RTG.

Прецизионное управление

Точность позиционирования ±5 мм

Системы предотвращения-раскачивания

Двойная-возможность подъема (два 20-футовых контейнера)

Энергоэффективность

Системы рекуперативного торможения восстанавливают 20-30% энергии.

Полностью электрический режим работы (без дизельных выбросов)

Среднее энергопотребление: 25-35 кВтч за ход.

Готовность к автоматизации

Предварительно-оборудовано для автоматизированной работы

Совместимость с системами оптического распознавания символов (OCR).

Интеграция с терминальными операционными системами (TOS)

Эксплуатационная надежность

98-99% механическая доступность

Предназначен для работы 24/7.

Срок службы 30+ года при правильном обслуживании.

 

Сравнение с кранами RTG

Особенность	РМГ Краны	Краны РТГ
Мобильность	Фиксированные железнодорожные пути	Резиновые шины
Высота стека	Высший (6-8 контейнеров)	Нижний (4-5 контейнеров)
Источник энергии	Только электрический	Дизель/электрический
Автоматизация	Полностью автоматизированный	Ограниченная автоматизация
След	Меньше (более высокая плотность)	Больше
Первоначальная стоимость	Выше	Ниже
Эксплуатационные расходы	Ниже	Выше

 

Типичный диапазон параметров
Охватывать30-50 метров
Высота подъема15-25 метров
Грузоподъемность40-60 тонн
Скорость тележки120-180 м/мин
Портальная скорость60-120 м/мин
Скорость подъема30-60 м/мин
Источник питания480–690 В переменного тока

 

Рельсовые-козловые краны (RMG): состав компонентов

Рельсовые-козловые краны (RMG) состоят из сложных механических, электрических и структурных систем, работающих в унисон для эффективного управления штабелированием контейнеров и транспортировкой. Ниже приведена подробная техническая разбивка их ключевых компонентов:

 

1. Структурные компоненты

А. Портальная рама

Портальные балки: Горизонтальные элементы конструкции, охватывающие ширину штабеля контейнеров (обычно 30–50 м).

Ноги в сборе: Вертикальные опоры усиленной стальной конструкции.

Крестовые брекеты: Диагональные элементы, обеспечивающие устойчивость к скручиванию.

Точки соединения тележки: Тяжелые-интерфейсы с железнодорожными тележками

B. Стрела/Подъемная балка

Главная балка: Стальная конструкция коробчатого-типа, обеспечивающая жесткость.

Тележки Рельсы: Прецизионные-гусеницы для плавного движения тележки.

Конечные грузовики: Колеса на концах стрелы

C. Железнодорожная система

Бегущие рельсы: Рельсы AS60/AS68 для тяжелых условий эксплуатации-(профиль 60 кг/м или 68 кг/м).

Рельсовые зажимы: Автоматические запирающие устройства для парковки.

Подметальные машины: Механизмы-очистки мусора

Системы выравнивания: Лазерный-контроль положения направляющих

 

2. Системы движения

A. Портальная система перемещения

Приводные тележки: Колесные агрегаты с электроприводом (4-8 шт. на кран)

Векторные двигатели переменного тока: 30–75 кВт на привод (с возможностью рекуперации)

Преобразователи частоты: Для плавного ускорения/замедления

Железнодорожные колеса: Кованые стальные колеса с закаленными протекторами.

Б. Тележка

Приводной механизм: Двигатели переменного тока с редукторами

Колеса тележки: Полиуретановые или стальные колеса с фланцами.

Энкодеры положения: Абсолютные энкодеры (точность ±2 мм)

Система предотвращения-раскачивания: Алгоритмы управления активной нагрузкой

C. Подъемная система

Барабанные подъемники: 2-4 рифленых барабана с намоткой троса.

Проволочные канаты: Устойчивость к вращению-, диаметр 18–28 мм.

Шкивы в сборе: Прецизионные-системы шкивов

Тензодатчики: на основе тензометрического-тензодатчика (точность 0,5 %).

3. Компоненты подъема и перемещения

А. Распределитель в сборе

Структура рамы: Телескопическая или фиксированная конструкция.

Твистлоки: Гидравлические или электромеханические приводы

Направляющие рычаги: Средства позиционирования контейнеров

Система взвешивания: Встроенное измерение нагрузки

Б. Вспомогательные подъемные устройства

Рефрижераторные заглушки: Силовые соединения для рефрижераторных контейнеров

Системы камер: 4-6 HD-камер для удаленного управления

Лазерные сканеры: Проверка положения контейнера

4. Электрические системы

А. Распределение мощности

Коллекторные балки: Пантограф или системы раздвижной обуви.

Главное распределительное устройство: Распределение переменного тока 400–690 В.

Трансформатор: понижение-уменьшения для цепей управления.

Аварийный генератор: Резервный источник питания

Б. Системы управления

Контроллер ПЛК: Резервированные ПЛК безопасности (SIL-2/SIL-3)

Панели ЧМИ: Интерфейсы сенсорного экрана

Станции удаленного ввода-вывода: Распределенные полевые устройства

Сеть связи: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Системы привода

Приводы переменного тока: Регенеративная способность

Тормозные резисторы: Динамические тормозные системы

Устройства плавного пуска: Для вспомогательных двигателей

5. Системы безопасности

А. Механические средства защиты

Анемометр: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Защита от-столкновений: системы на основе лазеров и радаров-.

Защита от перегрузки: Несколько резервных систем

Аварийная остановка: Цепи останова категории 0

Б. Электрическая защита

Мониторинг замыканий на землю

Защита последовательности фаз

Повышенное/пониженное напряжение

Тепловая защита двигателя

C. Эксплуатационная безопасность

Платформы доступа: С защитными воротами

Сигнальные огни: Вращающиеся маяки

Звуковые сигналы: рупоры 105 дБ

E-Остановочные станции: Стратегически расположен

.

6. Компоненты автоматизации (для автоматизированных РМГ)

А. Навигационные системы

Лазерное позиционирование: Точность ±5 мм

RFID-считыватели: Идентификация контейнера

OCR-камеры: Распознавание кода контейнера

Б. Инфраструктура управления

Контроллер оборудования: Специальный ПЛК для автоматизации

Беспроводные точки доступа: Ячеистая сеть 5 ГГц

Управление трафиком: Алгоритмы планирования пути

C. Системы мониторинга

Датчики вибрации: Контроль состояния подшипников

Тепловые камеры: Мониторинг электрических компонентов

Анализ нефти: Мониторинг состояния коробки передач

7. Вспомогательные системы

А. Особенности обслуживания

Системы смазки: Автоматическая смазка

Платформы доступа: Доступ по всему периметру

Сервисные краны: Для замены компонентов

Б. Охрана окружающей среды

Защита от коррозии: Покрытие ISO 12944 C5-M.

Молниезащита: Полная конструкция клетки Фарадея.

Нагревательные элементы: Для эксплуатации в холодном климате

C. Интерфейсы оператора

Кабина местного управления: (Для пилотируемой работы)

Станция удаленного управления: настройка двух-экранов.

VR-тренажер: Для обучения операторов

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

Оптимизация пространства

Достичь на 40–50 % большей плотности штабелирования по сравнению с системами RTG.

Типичная конфигурация: стеки контейнеров «1 на 6» или «1 на 7».

Может работать в узких коридорах (шириной всего 18 м)

Операционная эффективность

Производительность обработки: 25-35 ходов/час (до 50 в автоматизированных системах)

Одновременное движение тележки и портала

Быстрое время цикла (90-120 секунд на ход)

Энергоэффективность

100% электрический режим работы (нулевые выбросы на месте)

Регенеративное торможение восстанавливает 20-30% энергии.

Среднее потребление: 0,8-1,2 кВтч за перемещение контейнера.

Прецизионное управление

Точность позиционирования ±5 мм

Усовершенствованные системы предотвращения-раскачивания

Двойная-возможность подъема (два 20-футовых контейнера)

Готовность к автоматизации

Встроенная совместимость с операционными системами терминалов (TOS)

Предварительно-спроектировано для полной автоматизации

Интегрированные системы распознавания контейнеров (OCR, RFID)

Низкие затраты на протяжении всего срока службы

Срок службы 30+ года

98-99% механическая доступность

Снижение потребности в рабочей силе

Экологические преимущества

Уровень шума ниже 75 дБ(А)

Никаких местных выбросов

Минимальное световое загрязнение (автоматизированные системы)

 

Основные приложения

Операции контейнерного терминала

Штабелирование на складе высокой-плотности (6–8 контейнеров в высоту)

Интермодальные перевалочные операции

Буферное хранилище для периодов пиковой нагрузки

Автоматизированные контейнерные терминалы

Основное оборудование в автоматизированных складских блоках

Интерфейс с автоматизированными управляемыми транспортными средствами (AGV)

Интеграция с автоматизированными кранами-штабелерами (ASC)

Интермодальные объекты

Операции железнодорожного терминала

Операции на баржевом терминале

Кросс--перегрузочные пункты

Специализированная обработка грузов

Рефрижераторные контейнерные парки с подключением к электросети

Зоны хранения опасных грузов

Обработка не-не-негабаритных грузов

Проекты расширения портов

Увеличение пропускной способности-портов с ограниченной сушей

Развитие терминала Greenfield

Модернизация системы автоматизации существующих предприятий

 

Новые приложения

Инициативы «умного порта»

Интеграция цифрового двойника

Оптимизация трафика-на базе искусственного интеллекта

Системы прогнозного обслуживания

Логистика холодовой цепи

Автоматизированное управление рефрижераторными контейнерами

Хранилище с контролируемой температурой-

Системы приоритетной обработки

Устойчивые порты

Операции RMG на солнечной-энергии

Энергетически-нейтральные контейнерные блоки

Программы сокращения выбросов углекислого газа

Городские логистические центры

Компактные решения для хранения контейнеров

Работа с контролем шума-в ночное время

Многоуровневые конфигурации стека-

Сравнение с альтернативными системами

 

 

1. Проектирование и проектирование

Чертеж и структурное проектирование: инженерные группы проектируют кран на основе технических характеристик, учитывая вес, пролет, грузоподъемность и рабочую среду.

Спецификации компонентов: Подготовлены подробные спецификации таких компонентов, как основные балки, концевые балки, подъемная система, тележка и электрические компоненты.

2. Выбор и закупка материалов.

Выбор стального материала. Для основных балок, колонн и других важных деталей выбираются высокопрочные стальные материалы.-

Закупки: материалы, такие как стальные пластины, профили, болты и электрические компоненты, закупаются и проверяются на качество.

3. Раскрой и предварительная-обработка

Резка и формование: Стальные компоненты разрезаются, формируются и свариваются в предварительные формы в соответствии с проектными спецификациями.

Предварительная-фабрикатская сборка: такие компоненты, как балки и балки, предварительно-собираются для проверки правильности их соединения друг с другом.

4. Сварка и конструктивная сборка

Сварка: основные балки, колонны и другие элементы конструкции свариваются для создания прочного каркаса. Для обеспечения прочности и долговечности используются специальные методы сварки.

Конструктивная сборка: основные балки и концевые балки собраны, что обеспечивает точное выравнивание и сбалансированное распределение нагрузки.

Контроль качества. Сварные швы и соединения проверяются с помощью не-разрушающего контроля (например, ультразвукового или рентгеновского контроля) на наличие структурных дефектов.

5. Обработка и отделка

Обработка деталей. Важные детали, такие как колеса, компоненты тележек и подъемники, подвергаются механической обработке для правильной установки и бесперебойной работы.

Обработка поверхности: стальные детали очищаются и подвергаются такой обработке поверхности, как пескоструйная обработка и нанесение покрытия, для предотвращения ржавчины и повышения долговечности.

Покраска и покрытие: Для обеспечения устойчивости к атмосферным воздействиям наносятся защитные покрытия с грунтовкой, за которой следуют верхние слои.

6. Сборка компонентов крана.

Сборка главной балки: две основные балки смонтированы и выровнены.

Установка концевой балки: Концевые балки крепятся к основным балкам, образуя каркас крана.

Установка подъемника и тележки: Подъемный механизм и тележка монтируются на направляющих главной балки и проверяются на центровку и плавность хода.

7. Установка электрооборудования и систем управления.

Электропроводка и кабели: Проложена электропроводка для электропитания, цепей управления и систем безопасности.

Панель управления и функции безопасности. Установлена ​​панель управления, в которую встроены и протестированы такие функции безопасности, как концевые выключатели, аварийная остановка и защита от перегрузки.

Программирование системы управления: Система управления краном запрограммирована и проверена на правильность работы.

8. Тестирование и обеспечение качества

Нагрузочные испытания: кран подвергается нагрузочным испытаниям, чтобы убедиться, что он без проблем выдерживает свою номинальную грузоподъемность.

Эксплуатационные испытания. Функциональные испытания проводятся для проверки движений, реагирования, тормозных систем и электрических операций.

Проверка и сертификация: кран проходит окончательную проверку на соответствие правилам и стандартам безопасности. Сертификат может быть выдан соответствующими органами.

9. Окончательная корректировка и подготовка к доставке

Заключительные корректировки: Любые незначительные корректировки вносятся для обеспечения бесперебойной работы.

Документация: Руководства по эксплуатации, инструкции по техническому обслуживанию и сертификационная документация подготовлены к поставке.

Упаковка и транспортировка: Кран надежно упаковывается для транспортировки, что обеспечивает защиту всех деталей во время транспортировки.

10. Установка и ввод в эксплуатацию (на месте)

Сборка на-площадке: при необходимости кран собирается на месте заказчика.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.