Контейнерный козловой кран RMG

Что такое контейнерный козловой кран RMG?

A Рельсовый-козловой кран (RMG) — это массивный козловой кран-с рельсовым передвижением, специально предназначенный для штабелирования и перемещения стандартных морских контейнеров в портовых терминалах, интермодальных площадках и логистических центрах. Аспект «Железнодорожный-монтируемый» является его определяющей особенностью, означая, что он работает на фиксированном наборе путей, встроенных во двор.

Думайте об этом как о высокоэффективной автоматизированной складской системе штабелирования контейнеров, ограниченной определенным двором, но обеспечивающей беспрецедентную точность и плотность.

 

Преимущества

Высокая плотность штабелирования:RMG могут штабелировать контейнеры шириной 6–8 и высотой 5–6, максимально используя ценное пространство двора.

Точность и стабильность:Система, монтируемая на рельсы-, обеспечивает исключительную устойчивость и позволяет очень точно размещать контейнеры даже при сильном ветре.

Высокая производительность и эффективность:Способны обрабатывать 20-40 перемещений в час, что делает их идеальными для крупномасштабных операций с терминалами.

Снижение затрат на рабочую силу:Может управляться одним человеком, а удаленное управление или полная автоматизация могут еще больше сократить потребности в персонале.

Энергоэффективность и экологичность-безопасность:Электрический привод, нулевой уровень местных выбросов и более низкий уровень шума по сравнению с дизельными-козловыми кранами с резиновыми-колесными шинами (RTG).

Превосходная безопасность:Фиксированный путь исключает риск столкновения с другим дворовым оборудованием, а автоматизированные системы уменьшают вероятность человеческих ошибок.

 

Сравнение: RMG и RTG (резиновый-портальный портал)

Особенность	RMG (Рельсовый-козловой мост)	RTG (резиновый-портальный портал)
Мобильность	Крепится к рельсам в одном дворовом блоке.	Высокая мобильность, может ездить между дворовыми кварталами.
Плотность укладки	Очень высокий(шириной до 8)	Высокий (обычно 6-7 в ширину)
Точность и стабильность	Начальство	Хорошо, но на это может влиять давление в шинах и состояние грунта.
Автоматизация	Легче автоматизировать	Сложнее автоматизировать.
Воздействие на окружающую среду	Электрический,нулевые выбросы.	Обычно дизельный, с выбросами и шумом.
Идеально подходит для	Большая-загруженность, фиксированная планировка дворов.	Гибкая планировка двора,меньший начальный объем.

Заключение:Контейнерный козловой кран RMG — это вершина эффективности и автоматизации в индустрии контейнерных перевозок. Его рельсовая-конструкция является ключом к достижению высокой плотности, точности и производительности, что делает его предпочтительным выбором для современных контейнерных терминалов с высокой-пропускной способностью, стремящихся снизить выбросы углекислого газа.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

Вот подробная разбивка компонентовКонтейнерный козловой кран RMG.

1. Первичная структурная система (скелет).

Каркас и ножки портала:Массивная стальная конструкция, образующая основную конструкцию, охватывающую штабели контейнеров. Обычно состоит из 4-8 опор в зависимости от пролета и мощности.

Подъемная балка/Стрела:Основная горизонтальная балка(и), соединяющая опоры и обеспечивающая перемещение тележки по ширине двора.

Взлетно-посадочная полоса и железнодорожная система:

Бегущие рельсы:Сверхпрочные-стальные рельсы (часто крановые рельсы), установленные на железобетонном фундаменте.

Фундамент:Глубокий бетонный фундамент, обеспечивающий идеальное выравнивание и выравнивание рельсов при экстремальных динамических нагрузках.

Крановый рельс и троллейбусный путь:Рельсы, установленные наверху подъемной балки, по которым может двигаться тележка.

2. Система обработки контейнеров (рабочая лошадка)

Распространитель:Специализированное-подъёмное устройство для контейнеров.

Телескопический механизм:Регулирует длину для обработки 20-футовых, 40-футовых и 45-футовых контейнеров.

Твистлоки:Вращающиеся конические замки, которые зацепляются за угловые отливки контейнера.

Система взвешивания:Встроенные датчики веса для взвешивания контейнеров во время погрузочно-разгрузочных работ.

Рукоятки наведения:Помогите точно расположить разбрасыватель над контейнерами.

Подъемная система:

Подъемные двигатели:Электродвигатели с высоким-крутящим моментом для основного и вспомогательного подъема.

Тросовые барабаны:Большие барабаны, в которые наматываются тросы подъемника.

Проволочные канаты:Высокопрочные-стальные тросы для подъема контейнеров.

Сборка тележки:

Рама тележки:Стальная конструкция, на которой закреплено подъемное оборудование.

Колеса тележки:Колеса с фланцами, которые движутся по рельсам крана.

Веревочные шкивы:Шкивы, которые направляют тросы от подъемника к разбрасывателю.

 

3. Системы привода и силы (мышцы)

Дальние путешествия:

Приводные двигатели:Несколько синхронизированных двигателей (по одному на ногу или более).

Коробки передач и колеса:Колеса большого-диаметра из кованой стали с закаленными протекторами.

Приводы тележек:

Приводные двигатели:Электродвигатели с прецизионным управлением.

Коробки передач и колеса:Колеса с ребордами меньшего размера для поперечного-перемещения.

 

 

Подъемные приводы:

Главный подъемный двигатель:Основной подъемный двигатель.

Вспомогательный подъемный двигатель:Для более легких грузов или точного позиционирования.

Система электропитания:

Токопроводящие шины/силовая шина:Закрытые электрические проводники, проходящие параллельно крановым рельсам.

Коллекционная обувь:Контактные башмаки, которые скользят по токопроводящим стержням для передачи энергии.

4. Системы управления и безопасности (мозг и нервы)

Системы управления оператором:

Кабина оператора:Кабина с климат-контролем-установлена ​​на тележке или портале.

Станция дистанционного управления:Часто в соседней диспетчерской с несколькими камерами обзора.

Системы автоматизации и датчиков:

Оптическое распознавание символов (OCR):Камеры, которые автоматически считывают номера контейнеров.

Системы лазерного сканирования:Для точного позиционирования контейнеров и измерения штабелей.

Системы GPS и кодировщиков:Для точного позиционирования крана и тележки.

 

 

Устройства безопасности и защиты:

Системы предотвращения-столкновений:Предотвращает столкновения с другими кранами и объектами.

Мониторинг стека контейнеров:Обеспечивает безопасную высоту штабелирования и устойчивость.

Индикатор грузового момента (LMI):Предотвращает перегрузки.

Анемометр:Измеряет скорость ветра и запускает сигналы тревоги или отключения.

Система предотвращения-раскачивания:Автоматически уменьшает раскачивание контейнера.

Системы аварийной остановки:Несколько кнопок аварийной остановки по всему крану.

5. Вспомогательные системы

Освещение:Огни высокой-интенсивности для ночных операций.

Противопожарная защита:Системы обнаружения и тушения пожара.

Коммуникация:Системы внутренней связи и радиосвязи.

Мониторинг и диагностика:Непрерывный мониторинг крановых систем с возможностью удаленной диагностики.

Краткое описание: Комплексная машина для обработки контейнеров

Каждый компонент RMG разработан для:

Точность:Системы лазерного наведения, оптического распознавания символов и кодирования

Скорость:Высокопроизводительные-приводы и подъемники

Надежность:Прочная конструкция и качественные компоненты

Безопасность:Несколько резервных систем безопасности

Эффективность:Автоматизированные системы и эксплуатация электроэнергетики

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества контейнерного козлового крана RMG

RMG предлагают преобразующие преимущества для современных операций контейнерных терминалов, уделяя особое внимание плотности, эффективности и устойчивости.

 

1. Непревзойденная эффективность использования пространства и плотность штабелирования

Хранилище высокой-плотности:RMG могут штабелировать контейнеры в таких конфигурациях, как7+1+7(7 рядов с одной стороны, железнодорожная полоса и 7 рядов с другой) или даже шире, что позволяет максимально эффективно использовать ценное пространство двора.

Высокая штабелировка:Обычно они могут штабелировать контейнеры.от 5 до 6 в высоту, что значительно увеличивает емкость хранилища на фиксированной площади по сравнению с другим оборудованием.

2. Превосходная эксплуатационная эффективность и производительность

Высокая пропускная способность:Способен обрабатывать20-40 перемещений контейнеров в час, что делает их идеальными для-больших объемов операций с терминалами.

Точность обработки:Система, монтируемая на рельсы-, позволяет чрезвычайно точно позиционировать контейнеры, сокращая время обработки и риск повреждения.

Устойчивость к погодным условиям:Более устойчив и работоспособен в условиях сильного ветра по сравнению с альтернативами на резиновых-шинах.

3. Повышенная безопасность и надежность

Предсказуемое движение:Система фиксированных рельсов исключает риск отклонения от курса и снижает вероятность столкновений с другим оборудованием на площадке.

Интегрированные системы безопасности:Оснащен передовыми системами предотвращения-столкновений, мониторинга стеков контейнеров и защиты от перегрузки, что создает более безопасную рабочую среду.

Уменьшение ошибок оператора:Функции автоматизации сводят к минимуму человеческие ошибки при позиционировании и укладке контейнеров.

4. Экономические и экологические преимущества

Более низкие эксплуатационные расходы:Электрический привод, что позволяет значительно снизить затраты на электроэнергию по сравнению с ритэгами с дизельным-приводом. Электричество также дешевле и стабильнее дизельного топлива.

Сокращенное обслуживание:Движение по железной дороге вызывает меньший износ крана, чем резиновые шины на асфальте, что приводит к снижению долгосрочных-затрат на техническое обслуживание.

Экологичность: Нулевые местные выбросыв точке использования, что снижает выбросы углекислого газа терминалом и улучшает качество местного воздуха. Они также производят меньше шумового загрязнения.

5. Расширенная автоматизация и оперативный контроль

Полный потенциал автоматизации:RMG являются предпочтительным выбором для автоматизированных терминалов. Их можно легко интегрировать в операционные системы терминалов (TOS) для беспилотной работы.

Дистанционное управление:Операторы могут управлять несколькими кранами из центральной эргономичной диспетчерской, что улучшает условия труда и позволяет работать в неблагоприятных погодных условиях.

Умные системы:Такие функции, как оптическое распознавание символов (OCR), автоматически идентифицируют контейнеры, а автоматизированные системы позиционирования всегда обеспечивают идеальную укладку.

 

Применение контейнерного козлового крана RMG

RMG — это основа современной и эффективной обработки контейнеров в особых-сценариях с большими объемами.

 

1. Контейнерные порты и терминалы (основное применение)

Портовые контейнерные площадки:Это основное приложение. РМГ используются на складе за причалом (где пришвартовываются корабли).

Цикл импорта:Прием контейнеров с причальных кранов и штабелирование их во дворе, а затем их вывоз на грузовиках или поездах.

Экспортный цикл:Прием контейнеров с грузовиков или поездов, штабелирование их на складе и последующая доставка к причальным кранам для погрузки на суда.

Наземные операции:Эффективная перегрузка контейнеров между различными видами транспорта (с корабля-на-железнодорожный транспорт, с корабля-на-грузовик).

2. Интермодальные железнодорожные станции

Операции железнодорожного терминала:Перемещение контейнеров из штабеля в вагон и наоборот. Их точность идеальна для точного выравнивания контейнеров с железнодорожными вагонами.

Сортировка и маршалинг:Организация контейнеров на железнодорожной станции в зависимости от их назначения.

3. Внутренние контейнерные склады (ВКС) и логистические центры

Долгосрочное-хранение:Обеспечение высокой-плотности и экономичности-эффективного хранения контейнеров вдали от основной зоны порта.

Консолидация и деконсолидация грузов:Обработка контейнеров на объектах, где товары упаковываются или распаковываются из контейнеров.

 

Производственный процесс дляКонтейнерный козловой кран RMG— это монументальное предприятие, сочетающее в себе производство тяжелой стали, прецизионную механическую сборку и сложную интеграцию электрического и программного обеспечения. Обычно этим занимаются специализированные производители тяжелой промышленности.

Вот подробное описание производственного процесса.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование

Это основополагающий этап, на котором кран задуман и проработан до мельчайших деталей.

Спецификация клиента и сайта:Анализ требований к терминалу: схема штабелирования (например, 7+1+7), грузоподъемность (обычно 40–50 тонн под спредером), высота подъема, пролет рельсов и степень автоматизации.

Передовая инженерия:

Структурный анализ (FEA):Использование анализа методом конечных элементов для моделирования всей портальной конструкции, опор и стрелы при динамических нагрузках, включая сценарии ветра, сейсмики и столкновений.

Механическая конструкция:Проектирование подъемного оборудования, тележки, приводов перемещения и сложного разбрасывателя с телескопическими и поворотными механизмами.

Проектирование электрооборудования и управления:Создание схем источников питания высокого-напряжения, моторных приводов (ЧРП), сетей ПЛК и интеграции систем автоматизации (OCR, GPS, лазерные сканеры).

Спецификация материалов (BOM):Создание полного списка всего сырья и тысяч закупаемых компонентов.

 

Этап 2: Закупка и подготовка материалов

Приобретение:Поставка сертифицированных высоко-листовых стальных листов и профилей. Заказ специализированных компонентов у мировых поставщиков: двигатели и приводы Siemens/ABB, подъемники Demag/Konecranes, спредеры R&M, устройства управления Schneider/Electric и т. д.

Подготовка материала:Стальные пластины проходят-дробеструйную очистку и грунтовку. Затем их разрезают по размеру с помощью массивных станков плазменной или газовой резки с ЧПУ и роботизированных манипуляторов для обеспечения точности.

 

Этап 3: Изготовление и сборка конструкции

Здесь построен массивный скелет крана.

Изготовление панелей и узлов-узлов:

Секции ног и стрелы:Ноги и стрела изготовлены в виде больших коробчатых балок из стального листа. Внутренние ребра жесткости приварены для предотвращения коробления.

Процесс:Компоненты помещаются в большие приспособления. Критические сварные швы выполняются с использованиемАвтоматизированная дуговая сварка под флюсом (SAW)для глубокого проникновения и высокого качества. Все сварные швы проверяются ультразвуком или рентгеном.

Снятие стресса:Готовые основные секции (ноги, сегменты стрелы) нагреваются в большой печи,-управляемой компьютером, чтобы снять внутренние напряжения, возникающие в результате сварки, и предотвратить деформацию в будущем.

Обработка:Точки соединения, поверхности крепления направляющих и монтажные площадки привода обработаны таким образом, чтобы обеспечить идеальное выравнивание и посадку-при окончательной сборке.

 

Этап 4: Механическая сборка

Конструктивный каркас интегрирован с механическими системами.

Сборка мега-блоков:Большие подразделы-, например, целая опора с концевой тележкой, собираются.

Сборка моста и стрелы:Основные секции стрелы стыкуются, и вся конструкция моста выравнивается.

Установка привода:На концевые тележки установлены длинноходные приводные агрегаты (двигатель, коробка передач, колесо). Приводы хода тележки установлены на раме тележки.

Сборка подъемника и разбрасывателя:Высокоскоростные-подъёмники (основные и вспомогательные) монтируются на тележке. Разбрасыватель собирается и тестируется отдельно перед интеграцией.

 

Этап 5: Монтаж электрооборудования и системы управления

«Нервная система» крана установлена.

Установка кабеля:Сотни метров силовых и управляющих кабелей проложены в кабельных лотках и коробах по всей конструкции.

Установка панели:Главные распределительные щиты высокого-напряжения, шкафы приводов и панели управления ПЛК установлены в специальных электрощитовых на самом кране.

Установка датчиков и систем безопасности:Концевые выключатели, датчики-столкновений, лазерные системы позиционирования и камеры оптического распознавания символов установлены и подключены.

Установка интерфейса оператора:Кабина оператора устанавливается на тележку или портал, подсоединяется и проходит испытания.

 

Этап 6. Пред-Тестирование и проверка перед доставкой (FAT)

Перед разборкой полностью собранный кран на заводе проходит строгие испытания, часто в присутствии клиента.

Визуальный и габаритный контроль:Проверка качества изготовления и всех важных размеров.

Нет-Нагрузочный тест:Выполнение всех перемещений (подъемника, тележки, портала) без нагрузки для проверки плавности работы и отсутствия ненормального шума.

Нагрузочное тестирование:

Статическая нагрузка:Поднятие испытательной нагрузки125% номинальной мощностидля проверки структурной целостности и удерживающей способности тормозов.

Тест динамической нагрузки:Лифтинг110% номинальной мощностии проведение его через все рабочие движения.

Тесты на функциональность и безопасность:Проверка всех концевых выключателей, аварийных-остановов, защиты от перегрузки и автоматизированных систем (таких как поворотные замки и телескопические разбрасыватели).

 

Этап 7: Демонтаж, покраска и отгрузка

Систематический демонтаж:Кран аккуратно разбирается на транспортабельные модули (секции опор, сегменты стрелы, тележка, разбрасыватель), все компоненты тщательно маркируются.

Финальная картина:Высокоэффективная-многослойная-система окраски применяется для долгосрочной-защиты от коррозии в суровых условиях соленой воды.

Упаковка и отгрузка:Компоненты упаковываются и отправляются тяжеловесными-судами в порт клиента.

 

Этап 8: Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте (SAT)

Подготовка места:Производитель проверяет, что взлетно-посадочная полоса цела, ровна и выровнена.

Эрекция:Используя большие мобильные краны, специализированная бригада производителя собирает кран на постоянные рельсы.

Окончательные подключения и тестирование:Все системы повторно-подключаются и подвергаются окончательной проверке.Приемочные испытания на объекте (SAT)для обеспечения идеальной производительности в реальной операционной среде.

Обучение операторов:Проводится комплексное обучение обслуживающего и эксплуатационного персонала терминала.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.