Rtg Crane Контейнерный козловой кран с резиновыми шинами

Что такое РТГ-кран?

АнRTG (резиновый-козловой кран на колесах), также известный какКонтейнерный козловой кран с резиновыми шинами, представляет собой мобильный козловой кран, используемый в основном на портовых терминалах и интермодальных площадках для штабелирования и перемещения морских контейнеров. Его отличительной особенностью является использованиерезиновые шины, что дает ему свободу передвижения в любом месте внутри контейнерной площадки, в отличие от его рельсового-аналога, RMG (Rail-Gantry).

Думайте об этом как о высокомобильном-гиганте по штабелированию контейнеров, который может перемещаться от одного штабеля к другому, обеспечивая беспрецедентную гибкость в управлении контейнерной площадкой.

 

Преимущества кранов RTG

Высокая мобильность и гибкость:Может передвигаться в любом месте контейнерной площадки, что обеспечивает гибкую организацию штабелей и легкое перемещение между блоками дворовой площадки.

Высокая плотность штабелирования:Можно штабелировать контейнеры5-6 высокийи6+ контейнеров в ширину, максимально эффективно используя пространство двора.

Операции быстрого перевода:Идеально подходит для быстрого перемещения контейнеров между штабелями, грузовиками и железнодорожными вагонами.

Стационарная инфраструктура не требуется:В отличие от RMG, они не требуют дорогих фиксированных железнодорожных путей, что обеспечивает более низкие первоначальные затраты на инфраструктуру.

Адаптивность:Легко интегрируется в существующие терминалы и может использоваться в различных планировках дворов.

 

Сравнение: РТГ и РМГ

Особенность	RTG (резиновый-портальный портал)	RMG (Рельсовый-козловой мост)
Мобильность	Высокие - резиновые шины	Низкие - фиксированные рельсы
Гибкость	Может перемещаться между дворовыми блоками.	Ограничено одним дворовым блоком
Стоимость инфраструктуры	Нижняя (асфальтированная поверхность)	Высшее (перила и фундамент)
Эксплуатационные расходы	Высшее (топливо, шины)	Нижний (электроэнергия)
Точность и стабильность	Хороший	Начальство
Воздействие на окружающую среду	Высшее (Дизель) / Ноль (e-RTG)	Ноль (Электрический)

Заключение:РТГ кранявляется рабочей лошадкой гибких операций контейнерного терминала. Его уникальное сочетаниемобильность, высокая возможность штабелирования и универсальностьделает его предпочтительным выбором для портов и верфей, которым требуется адаптируемое управление контейнерами. Сдвиг отрасли в сторонуэлектронные-РТГиустраняет традиционные недостатки, связанные с затратами на топливо и выбросами, обеспечивая постоянную актуальность в современных, экологически-сознательных портовых операциях.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

Вот подробная разбивка компонентовRTG Crane (козловой кран для контейнеров с резиновыми шинами).

 

1. Первичная структурная система (скелет).

Каркас и ножки портала:Массивная стальная конструкция, образующая основную конструкцию, охватывающую штабели контейнеров. Обычно состоит из 4-8 опор в зависимости от пролета и мощности. Разработан для того, чтобы выдерживать большие динамические нагрузки.

Подъемная балка (стрела):Основная горизонтальная балка(и), соединяющая опоры и обеспечивающая перемещение тележки по ширине рядов контейнеров.

Резиновые шины и подвеска:

Шины:Обычно это 8 или 16 массивных, сверхмощных пневматических шин. Конфигурация с несколькими-колесами помогает распределить максимальный вес крана и груза.

Система подвески:Гидравлическая или механическая система, обеспечивающая контакт всех колес с землей и помогающая стабилизировать кран на неровной поверхности.

2. Система обработки контейнеров (рабочая лошадка)

Распространитель:Интеллектуальное устройство для подъема контейнеров-.

Телескопический механизм:Регулирует длину для обработки 20-футовых, 40-футовых и 45-футовых контейнеров.

Твистлоки:Вращающиеся конические замки, которые зацепляются за угловые отливки контейнера.

Система взвешивания:Встроенные датчики веса для взвешивания контейнеров во время погрузочно-разгрузочных работ.

 

Подъемная система:

Подъемные двигатели:Электродвигатели с высоким-крутящим моментом для основного и вспомогательного подъема.

Тросовые барабаны:Большие барабаны, в которые наматываются тросы подъемника.

Проволочные канаты:Высокопрочные-стальные тросы для подъема контейнеров.

Сборка тележки:

Рама тележки:Стальная конструкция, на которой закреплено подъемное оборудование.

Колеса и привод тележки:Колеса с ребордами и приводные двигатели, движущиеся по рельсам на стреле.

Веревочные шкивы:Шкивы, которые направляют тросы от подъемника к разбрасывателю.

 

 

3. Системы питания и привода (мышцы)

Система производства электроэнергии:

Дизельный двигатель:Большой,-дизельный двигатель большой мощности (обычно 500–1000 кВт).

Генератор:Преобразует мощность двигателя в электрическую мощность.

Альтернативы:Новые модели могут бытьэлектронные-РТГи(Электрические РИТЭГи), которые получают энергию от центральной сети или используют гибридные дизельные-электрические системы.

Путешествия:

Приводные двигатели:Электродвигатели на каждом колесе или оси для приведения в движение.

Коробки передач и колеса:Передача мощности на шины.

Система рулевого управления:

Гидравлические рулевые приводы:Обеспечить мощность для поворота колес.

Режимы управления:Обеспечивает скоординированное управление всеми-колесами, включая:

Рулевое управление на 90 градусов(крабовое управление)

Шарнирно-сочлененное рулевое управление

Диагональное рулевое управление

Приводы тележек и подъемников:Отдельные системы электродвигателей для поперечного-перемещения и подъема.

 

 

4. Системы управления и безопасности (мозг и нервы)

Системы управления оператором:

Кабина оператора:Приподнятая кабина с климат-контролем-, установленная на портальной раме, обеспечивает оператору панорамный обзор разбрасывателя и штабелей контейнеров.

Консоли управления:Джойстики, переключатели и экраны для управления всеми функциями крана.

Системы автоматизации и датчиков:

Автоматизация расположения контейнеров:Автоматически позиционирует разбрасыватель над целевым контейнером.

Оптическое распознавание символов (OCR):Камеры, которые автоматически считывают номера контейнеров.

Лазерное сканирование и GPS:Для точного позиционирования контейнеров и измерения штабелей.

Устройства безопасности и защиты:

Системы предотвращения-столкновений:Предотвращает столкновения с другими кранами и объектами.

Мониторинг стека контейнеров:Обеспечивает безопасную высоту штабелирования и устойчивость.

Индикатор грузового момента (LMI):Предотвращает перегрузки.

Анемометр:Измеряет скорость ветра и запускает сигналы тревоги или отключения.

Система предотвращения-раскачивания:Автоматически уменьшает раскачивание контейнера.

Мониторинг блокировки спреда:Перед подъемом убедитесь, что поворотные замки правильно закреплены.

5. Вспомогательные системы

Освещение:Огни высокой-интенсивности для ночных операций.

Противопожарная защита:Системы обнаружения и тушения пожара.

Коммуникация:Системы внутренней связи и радиосвязи.

Мониторинг и диагностика:Непрерывный мониторинг крановых систем с возможностью удаленной диагностики.

Система контроля давления в шинах (TPMS):Критически важен для поддержания устойчивости и предотвращения повреждения шин.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества кранов RTG

Краны RTG предлагают уникальный набор преимуществ, которые делают их незаменимыми в работе современных контейнерных терминалов.

 

1. Непревзойденная мобильность и гибкость

Возможность бесплатного-роуминга:В отличие от рельсовых-кранов, RTG могут передвигаться в любом месте терминала, что позволяет операторам легко перемещать их между разными дворовыми блоками по мере изменения рабочей нагрузки.

Адаптируемые операции:Такая мобильность дает операторам терминалов возможность реорганизовывать схемы хранения, реагировать на изменение графиков движения судов и эффективно управлять пиковыми нагрузками.

 

2. Высокая плотность штабелирования

Оптимизация пространства:РИТЭГи обычно могут штабелировать контейнеры.5 контейнеров в высоту и от 6 до 8 контейнеров в ширинупод одним пролетом крана, что позволяет максимально эффективно использовать ценное пространство двора.

Высокая вместимость двора:Такая возможность плотного штабелирования позволяет терминалам хранить большое количество контейнеров на относительно компактной площади.

 

3. Быстрое оперативное развертывание

Быстрое обслуживание грузовиков:РИТЭГи отлично подходят для быстрой погрузки и разгрузки грузовиков, поскольку их можно доставить непосредственно к нужному штабелю контейнеров без сложного планирования.

Быстрые контейнерные перевозки:Они обеспечивают эффективную перестановку контейнеров внутри склада и быстрое перемещение между складскими помещениями.

 

4. Универсальность инфраструктуры

Более низкие первоначальные затраты на инфраструктуру:Для работы РИТЭГов требуется только асфальтированная поверхность, что значительно дешевле, чем установка железобетонных фундаментов и рельсов, необходимых для РИТЭГов.

Более простое расширение двора:Добавление большего количества РИТЭГов или расширение складской площадки, как правило, проще и экономичнее,-чем расширение систем фиксированных рельсов.

 

5. Интеграция передовых технологий

Готовность к автоматизации:Современные РТГ часто оснащены такими функциями, как автоматическое штабелирование, оптическое распознавание символов и GPS-наведение, что позволяет обеспечить полу- или полную-автоматизацию.

Комплексные системы безопасности:Включите контроль блокировки разбрасывателя, системы предотвращения-столкновений и индикаторы момента нагрузки, чтобы создать более безопасную рабочую среду.

Применение кранов RTG

Краны RTG предназначены для особых-сценариев обработки контейнеров большого объема.

 

1. Контейнерные порты и терминалы (основное применение)

Операции по штабелированию во дворе:Это основное приложение. РИТЭГи используются для хранения контейнеров на складе, перемещения их между штабелями и организации их по судну, пункту назначения или приоритету.

Обработка грузовых автомобилей:Обслуживание импортных и экспортных грузовиков путем быстрого извлечения контейнеров со склада или помещения контейнеров на хранение.

Поддержка судов:Работая совместно с причальными кранами, РТГ транспортируют контейнеры к причалу и обратно для погрузки на суда и разгрузки с них.

 

2. Интермодальные железнодорожные станции

Погрузка/разгрузка поезда:Перемещение контейнеров напрямую между вагонами и складской площадкой.

Сортировка на железнодорожной станции:Организация контейнеров на железнодорожной станции в зависимости от их пункта назначения или расписания поездов.

 

3. Внутренние контейнерные склады (ВКС) и логистические центры

Долгосрочное-хранение:Обеспечение гибкого и плотного хранения контейнеров вдали от основной зоны порта.

Консолидация грузов:Обработка контейнеров на объектах упаковки или распаковки товаров, требующих частого перемещения и реорганизации контейнеров.

Процедура производства дляRTG Crane (козловой кран для контейнеров с резиновыми шинами)— это монументальное предприятие, включающее передовые разработки, тяжелое производство, точную сборку и строгие испытания. Здесь подробно описан производственный процесс.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование

Это основополагающий этап, на котором определяются производительность и безопасность крана.

Анализ спецификаций клиента и терминала:Анализ требований: грузоподъемность (например, 1-над-5 или 1-из-6), пролет (например, 7+1 или 8+1), грузоподъемность (обычно 40–50 тонн под разбрасывателем) и эксплуатационные потребности (дизель-электрический, электронный РТГ, уровень автоматизации).

Передовая инженерия:

Структурный анализ (FEA):Использование анализа методом конечных элементов для моделирования всей портальной конструкции, опор и стрелы при динамических нагрузках, включая сценарии ветра, сейсмики и столкновений.

Механическая конструкция:Проектирование высокоскоростных-подъёмных механизмов, тележек, сложной системы рулевого управления и приводов перемещения.

Проектирование электрооборудования и управления:Создание схем системы выработки электроэнергии (или электропитания электронного-RTG), электроприводов (ЧРП), сетей ПЛК и интеграции всех систем автоматизации (OCR, GPS, автоматическое-управление).

Создание спецификации (BOM):Полный список всего сырья и тысяч закупаемых компонентов.

 

Этап 2: Закупка и подготовка материалов

Приобретение:Поставка сертифицированных высоко-листовых стальных листов и профилей. Заказ специализированных компонентов у мировых поставщиков: двигатели Caterpillar/Cummins, двигатели и приводы Siemens/ABB, разбрасыватели R&M и т. д.

Подготовка материала:Стальные пластины проходят-дробеструйную очистку и грунтовку. Затем их разрезают по размеру с помощью массивных станков плазменной или газовой резки с ЧПУ для обеспечения точности.

 

Этап 3. Изготовление и сборка конструкции

Здесь построен массивный скелет крана.

Изготовление панелей и узлов-узлов:

Секции ног и стрелы:Ноги и стрела изготовлены в виде больших коробчатых балок из стального листа. Внутренние ребра жесткости приварены для предотвращения коробления.

Процесс:Компоненты помещаются в массивные специальные приспособления. Критические сварные швы выполняются с использованиемАвтоматизированная дуговая сварка под флюсом (SAW). Все критические сварные швы проверяются с помощьюУЗИ (ЮТ)илиРентгеновский снимок- (RT).

Снятие стресса:Готовые основные секции (стойки, сегменты стрелы) нагреваются в печи,-управляемой компьютером, чтобы снять внутренние напряжения, возникающие в результате сварки, и предотвратить деформацию в будущем.

Обработка:Точки соединения, поверхности крепления рельсов и монтажные площадки привода обработаны для обеспечения идеального выравнивания.

 

Этап 4: Механическая сборка

Конструктивный каркас интегрирован с механическими системами.

Сборка мега-блоков:Большие под-секции, например цельная опора с рулевым управлением и приводом, предварительно-собираются.

Сборка каркаса портала:Основные секции стрелы соединяются с опорами, образуя целостную портальную конструкцию.

Установка привода и рулевого управления:Установлены агрегаты привода хода (двигатель, редуктор, колесо) и сложные гидроприводы рулевого управления.

Сборка подъемника и разбрасывателя:Высокоскоростные-подъёмники монтируются на тележке. Разбрасыватель собирается и тестируется отдельно.

 

Этап 5: Монтаж электрооборудования и системы управления

«Нервная система» крана установлена.

Установка энергосистемы:

Для дизельного-электрического двигателя:Большой дизельный двигатель и генераторная установка установлены и выровнены.

Для электронного-RTG:Установлена ​​кабельная катушка или система токопроводящих шин.

Установка кабеля:Километры силовых и контрольных кабелей проложены в защитных кабельных лотках.

Установка панели:Установлены главные распределительные щиты, шкафы приводов ЧРП и панели управления ПЛК.

Установка датчиков и систем автоматизации:Установлены и подключены GPS-антенны, камеры оптического распознавания символов, лазерные сканеры и датчики-предотвращения столкновений.

Установка кабины оператора:В приподнятой кабине с климат-контролем-установлены все консоли управления.

 

Этап 6. Пред-Тестирование и проверка перед доставкой (FAT)

Перед разборкой полностью собранный кран проходит строгие испытания.

Визуальный и габаритный контроль:Проверка качества изготовления и всех важных размеров.

Нет-Нагрузочный тест:Выполнение всех движений (подъемник, тележка, перемещение портала, рулевое управление) без нагрузки.

Нагрузочное тестирование:

Статическая нагрузка:Поднятие испытательной нагрузки125% номинальной мощности.

Тест динамической нагрузки:Лифтинг110% номинальной мощностии провожу его через все движения.

Тесты на функциональность и безопасность:Проверка всех концевых выключателей, аварийных-остановов, защиты от перегрузки, режимов рулевого управления и автоматизированных систем.

 

Этап 7: Демонтаж, покраска и отгрузка

Систематический демонтаж:Кран аккуратно разбирается на транспортабельные модули (секции опор, сегменты стрелы, тележка, разбрасыватель).

Финальная картина:Высокоэффективная-многослойная-система окраски применяется для защиты от коррозии в суровых условиях соленой воды.

Упаковка и отгрузка:Компоненты надежно упаковываются и отправляются тяжеловесными-судами в порт клиента.

 

Этап 8: Монтаж и ввод в эксплуатацию на объекте (SAT)

Подготовка места:Асфальтированная территория терминала проверена на пригодность.

Эрекция:Используя большие мобильные краны, специализированная бригада производителя собирает РИТЭГ на-площадке.

Окончательные подключения и тестирование:Все системы повторно-подключаются и подвергаются окончательной проверке.Приемочные испытания на объекте (SAT).

Обучение операторов:Для персонала терминала проводится комплексное обучение.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.