Козловой кран для подъема контейнеров с резиновыми шинами

Основные характеристики кранов RTG:

Мобильность с резиновыми шинами– Передвигается на резиновых шинах, обеспечивая гибкость при работе на контейнерных площадках.

Высокая грузоподъемность– Обычно обрабатывает 20-футовые, 40-футовые и 45-футовые контейнеры грузоподъемностью от 30 до 50 тонн.

Регулируемый диапазон– Может охватывать несколько строк контейнера (обычно конфигурации 6+1 или 7+1).

Дизельная или электрическая энергия– В старых моделях используются дизельные двигатели, а в новых могут быть электрические или гибридные двигатели для снижения выбросов.

Автоматизация-Готова– Современные РТГ могут быть полу-автоматическими или полностью автоматизированными для повышения эффективности.

Системы рулевого управления– Может включать поперечное-управление ходом на 90 градусов, крабовое рулевое управление или вращение на 360 градусов для точного позиционирования.

Недостатки:

✖ Высшее техническое обслуживание– Резиновые шины изнашиваются и требуют замены.
✖ Менее точны, чем RMG– Небольшое движение из-за гибкости шины.
✖ Зависимость от топлива (дизельные модели)– Более высокие эксплуатационные расходы и выбросы.

Сравнение с другими козловыми кранами

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

A Козловой кран для подъема контейнеров с резиновыми шинами (RTG)состоит из нескольких ключевых структурных, механических и электрических компонентов, которые работают вместе, чтобы обеспечить эффективную обработку контейнеров. Ниже приведена разбивка основных компонентов:

1. Структурные компоненты

A. Портальная рама (основная балка и опоры)

Основная-несущая конструкция, обычно изготовленная из высоко-стали.

Включаетдве вертикальные ножкииверхняя балка (балка)который охватывает стеки контейнеров.

Разработан, чтобы выдерживать большие нагрузки и динамические силы во время подъема.

Б. Бум (балка тележки)

Поддерживает тележку и механизм разбрасывателя.

Может быть фиксированным или телескопическим, в зависимости от конструкции крана.

C. Каркас портала

Позволяет крану размещать несколько рядов контейнеров (например, конфигурации 6+1 или 7+1).

2. Компоненты мобильности и рулевого управления.

А. Резиновые шины и колеса

Сверхпрочные-прокольно-стойкие-шины для плавного движения.

Обычноот 4 до 8 колес(некоторые модели имеют конфигурацию с двумя-колесами).

Б. Система рулевого управления

Поперечное рулевое управление на 90 градусов– Позволяет перемещаться вбок для точного позиционирования.

Крабовое рулевое управление– Возможность диагонального перемещения.

Рулевое управление на 360 градусов– Некоторые продвинутые модели могут полностью вращаться.

C. Приводные двигатели и оси

Гидравлические или электрические двигатели приводят в движение колеса.

Оси рассчитаны на большие нагрузки и маневренность.

D. Тормозная система

Дисковые или барабанные тормоза для безопасной остановки.

Механизмы противо-скольжения и противоскольжения-для обеспечения устойчивости.

3. Компоненты подъема и перемещения

А. Подъемный механизм

Трос и шкивы– Поднимает контейнер с помощью моторизованной лебедки.

Подъемный двигатель– Электрический или гидравлический, с плавной регулировкой скорости.

Б. Тележка

Перемещается горизонтально вдоль стрелы для позиционирования разбрасывателя.

Приводится в действие электрическим или гидравлическим приводом.

C. Расширитель (механизм поворотного замка)

Регулируется по ручке20-футовые, 40-футовые, 45-футовые и даже двойные-лифт-контейнеры.

Использованиеповоротные замкидля надежного захвата контейнеров.

Может включатьполу-автоматический или полностью автоматическийзапорные системы.

4. Системы питания и управления

А. Источник питания

Дизельный двигатель– Обычное явление в традиционных РИТЭГах.

Электрический (кабельный барабан или шинопровод)– Используется в электрифицированных РИТЭГах для экологичной-работы.

Гибрид (дизель + аккумулятор)– Новая тенденция к энергоэффективности.

Б. Кабина управления

Кабина оператора сэргономичные органы управления, джойстики и экраны мониторинга.

Некоторые современные РИТЭГи имеютудаленное-управление или автоматизированные системы.

C. ПЛК и система автоматизации

Программируемый логический контроллер (ПЛК)– Управляет движениями крана.

Система предотвращения-раскачивания– Уменьшает раскачивание контейнера во время транспортировки.

Датчики предотвращения столкновений– Предотвращает несчастные случаи с другим оборудованием.

D. Системы безопасности

Защита от перегрузки– Предотвращает подъем сверх грузоподъемности.

Концевые выключатели– Останавливает движение на безопасных границах.

Аварийная остановка (E-Стоп)– Мгновенно прекращает работу в случае опасности.

5. Поддержка и вспомогательные компоненты.

А. Аутригеры/стабилизаторы

Выдвижные ножки для дополнительной устойчивости при подъеме.

Б. Системы освещения и оповещения

Светодиодные фонари для ночных операций.

Звуковая сигнализация и мигающие маячки для безопасности.

C. Система смазки

Автоматическая смазка колес, шестерен и подшипников.

6. Дополнительные расширенные функции

GPS и RFID отслеживание– Для автоматического позиционирования контейнеров.

Удаленный мониторинг (датчики Интернета вещей)– Прогнозируемое обслуживание и диагностика-в режиме реального времени.

Регенеративное торможение– Восстанавливает энергию в электрических РИТЭГах.

ЭСКИЗ

Основная техническая

Козловые краны с резиновыми шинами (РТГ) широко используются в портах, терминалах и депо благодаря своимгибкость, мобильность и эффективностьв обработке контейнеров. Вот их ключевые преимущества:

1. Высокая мобильность и гибкость

Не требуются фиксированные рельсы– Свободно передвигается на резиновых шинах, что позволяет легко перемещать его по двору.

Может обслуживать несколько стеков контейнеровбез необходимости фиксированного пути, как у железнодорожных-козловых кранов (RMG).

2. Экономически-эффективная инфраструктура

Более низкая первоначальная стоимость установкипо сравнению с RMG, поскольку не требуются железнодорожные пути.

Идеально подходит для временных или расширяющихся терминаловгде могут произойти изменения в инфраструктуре.

3. Высокая емкость штабелирования.

Можно штабелировать контейнерыдо 5–6 в высоту, оптимизируя пространство двора.

Подходит дляПлотное хранение контейнеровв загруженных портах.

4. Универсальное обращение

Регулируемыйразбрасывательпозволяет обрабатывать20-футовые, 40-футовые, 45-футовые и даже двойные-лифт-контейнеры.

Может работать винтермодальные терминалы(перемещение между грузовиками, поездами и штабелями).

5. Адаптируемые параметры электропитания

РИТЭГи с дизельным-приводом– Подходит для удаленных мест без электрической инфраструктуры.

Электрические и гибридные РИТЭГи– Снизить выбросы и эксплуатационные расходы в современных портах.

6. Автоматизация и интеллектуальные функции

Может бытьполу-автоматический или полностью автоматизированныйдля беспилотных операций.

Датчики GPS, RFID и IoTвключите отслеживание-в режиме реального времени и профилактическое обслуживание.

7. Лучшая маневренность

Несколько режимов рулевого управления(поперечное-руление на 90 градусов, крабовое рулевое управление, вращение на 360 градусов) для точного позиционирования.

Системы предотвращения-раскачиванияповысить безопасность при перемещении контейнеров.

РИТЭГи в основном используются воперации по обработке контейнеровв различных логистических средах:

1. Портовые контейнерные терминалы

Штабелирование и извлечение контейнеровна складских площадках.

Перенос контейнеровмежду кораблями, грузовиками и поездами.

2. Интермодальные грузовые терминалы

Погрузка/разгрузка контейнеровот грузовиков до железнодорожных вагонов.

Временное хранениеперед дальнейшей транспортировкой.

3. Контейнерные склады и логистические центры

Обслуживание и хранениепустых контейнеров.

Перестановка штабелей контейнеровдля эффективного поиска.

4. Промышленные и производственные объекты

Обработка тяжелых грузовна крупных заводах (например, сталелитейных, машиностроительных).

Складская логистикадля негабаритных контейнерных грузов.

5. Военная и экстренная логистика

Быстрое развертываниево временных портах или зонах помощи при стихийных бедствиях.

Мобильная обработка контейнеровв отдаленных местах.

Производственный процесс А.200-тонный мобильный лодочный/морской подъемный кранвключает в себя несколько этапов: от проектирования и проектирования до изготовления, сборки и испытаний. Ниже приведено подробное описание типичного производственного процесса:

1. Проектирование и проектирование

Концептуальный дизайн:Инженеры создают первоначальные эскизы и 3D-модели с учетом грузоподъемности (200 тонн), вылета, мобильности и условий окружающей среды (морское использование).

Структурный анализ:Анализ методом конечных элементов (FEA) гарантирует, что кран сможет выдерживать динамические нагрузки, ветер и волновые силы.

Гидравлические и электрические системы:Проектирование гидроцилиндров, лебедок и систем управления для плавного подъема.

Выбор материала:Высокопрочная-сталь (например, ASTM A514) для коррозионной стойкости в морской среде.

Соответствие нормативным требованиям:Соответствует таким стандартам, какDNV-GL, ABS или Регистр Ллойдадля морских кранов.

2. Закупка материалов

Стальные пластины и балки:Использованы для стрелы, шасси и несущей конструкции.

Гидравлические компоненты:Насосы, баллоны, шланги и клапаны от сертифицированных поставщиков.

Электрические системы:Двигатели, датчики и панели управления (часто водонепроницаемые для использования в морских условиях).

Проволочные канаты и шкивы:Тросы из высококачественной-стали для подъема.

3. Изготовление

А. Структурное изготовление

Резка и формирование:Плазменная/лазерная резка с ЧПУ для прецизионных деталей.

Сварка:Автоматизированная и ручная сварка (дуговая сварка под флюсом для толстых профилей).

Конструкция стрелы:Решетчатая или телескопическая конструкция для прочности и мобильности.

Шасси и выносные опоры:Усилено для устойчивости во время подъемов.

B. Гидравлическая и механическая сборка

Гидравлическая система:Монтаж насосов, баллонов и шлангов.

Лебедки и барабаны:Предназначен для операций подъема и опускания.

Поворотный механизм:Обеспечивает вращение на 360 градусов (если применимо).

C. Электрические системы и системы управления

Кабина управления:Водонепроницаемая станция оператора с джойстиками/сенсорами.

Мониторинг нагрузки:Тензодатчики и концевые выключатели для безопасности.

Источник питания:Дизельный двигатель или электродвигатель (морской-класс).

4. Сборка и интеграция

Установка стрелы:Крепится на шасси с помощью шарнирных точек.

Противовесы:Добавлено для баланса (при необходимости).

Окончательная проводка и сантехника:Подключение гидравлической и электрической систем.

Покраска и покрытие:Анти-антикоррозийная краска (эпоксидное или цинковое покрытие).

5. Тестирование и контроль качества

Нагрузочное тестирование:Подъем 200 тонн (испытание на перегрузку +25 %, по стандартам).

Функциональные тесты:Проверка гидравлических движений, вращения и устойчивости.

Экологические испытания:Испытания в солевом тумане на долговечность в море.

Проверки безопасности:Системы аварийной остановки, сигнализация перегрузки.

6. Доставка и ввод в эксплуатацию

Транспорт:Разбирается для транспортировки или поставляется в виде мобильного устройства.

Сборка на-сайте:Повторная сборка на доке или верфи.

Обучение операторов:Протоколы обращения и безопасности.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.