Двухбалочный козловой кран с резиновыми шинами

Что такое двухбалочный козловой кран с резиновыми шинами?

A Двухбалочный козловой кран с резиновыми шинами (RTG) – это большой самонесущий-козловой кран с двухбалочным мостом, который установлен на концевых тележках с резиновыми шинами, что позволяет ему передвигаться по асфальтированным поверхностям без необходимости использования фиксированных рельсов. Это яркий пример крупномасштабного мобильного козлового крана.

Думайте о нем как о «вездеходе» в мире тяжелых-грузоподъемных машин, сочетающем в себе высокую грузоподъемность и жесткость двухбалочной конструкции с гибкостью дорожной-мобильности.

 

Преимущества двухбалочных козловых кранов с резиновыми шинами

Высокая мобильность и гибкость:Самое большое преимущество. Его можно легко перемещать по двору, между рабочими площадками или перемещать при изменении схемы хранения без затрат на установку направляющих.

Стационарная инфраструктура не требуется:Устраняет необходимость в дорогостоящих и постоянных бетонных фундаментах и ​​стальных рельсах, что снижает первоначальные затраты на установку.

Отличная маневренность:Благодаря нескольким режимам рулевого управления он может работать в ограниченном пространстве и позиционировать грузы с высокой точностью.

Высокая грузоподъемность:Двухбалочная конструкция позволяет ему выдерживать очень тяжелые грузы, обычно от 20 до более 500 тонн.

Подходит для пересеченной местности:Пневматические шины лучше справляются с слегка неровными или неровными поверхностями двора, чем рельсовый-кран.

Быстрый переезд:Идеально подходит для строительных площадок с ограниченными сроками реализации проекта, поскольку его можно доставить в следующее место или перевезти на низко-прицепе-погрузчике.

 

Сравнение с ключевыми альтернативами

Особенность	Портал для резиновых шин (RTG)	Рельсовый-козловой мост (RMG)
Мобильность	Высокий - едет по мощеному двору	Исправлено перемещение - только по установленным рельсам.
Инфраструктура	Низкий уровень - требует только хорошего дорожного покрытия.	Очень высокая - требует рельсов и фундамента.
Точность	Хорошо (с опытным оператором)	Отличное - управление по рельсам
Эксплуатационные расходы	Выше (топливо, износ шин)	Нижний (электроэнергия)
Идеально подходит для	Изменение макетов, несколько сайтов	Хранилище высокой-плотности с фиксированной-схемой

Заключение:Двухбалочный козловой кран с резиновыми шинамиэто лучший выбор, когда вам нужногрузоподъемность-грузоподъемность в сочетании со свободой передвижения. При этом жертвуется абсолютная точность и эффективность системы, монтируемой на рельсах-, ради беспрецедентной гибкости, позволяющей работать в любом месте двора или перемещаться между рабочими площадками.

 

Грузоподъемность 320 тонн
Пролет (ширина) 3 - 12 метров (регулируемый)
Высота подъема 3 - 10 метра
Рабочий класс A3-A5 (легкий и средний режим работы)
Скорость подъема 0.5 - 8 м/мин (переменная)
Тип главной балки Одинарная/двойная балка (коробчатого типа-)
Электропитание 220 В/380 В, 3-фазное или ручное.
Режим управления Подвесное управление/беспроводной пульт дистанционного управления
Тип подъемника Электрическая цепная таль/тросовая таль
Ходовой привод Ручной или моторизованный
Защита от коррозии: горячее-оцинкование или морская-краска
Устойчивость к ветру до 6 баллов по шкале Бофорта (для использования на открытом воздухе)
Рабочая температура от -20 до +50 градусов

Вот подробная разбивка компонентовДвухбалочный козловой кран с резиновыми шинами (RTG), сложная машина, сочетающая в себе структурную прочность и мобильность.

 

1. Первичная структурная система (Каркас)

Это скелет крана, рассчитанный на большие нагрузки и мобильность.

Двойные основные балки:Две-высокопрочные-стальные балки полной длины (обычно коробчатые балки), образующие мост. Такая конструкция обеспечивает необходимую прочность и жесткость при больших нагрузках и больших пролетах.

 

Концевые рамы (ноги):Вертикальные конструкции на каждом конце балок. Они высокие и прочные, что обеспечивает достаточную высоту подъема и устойчивость. Каждая конечная рама является частью...

Сборка Богги:Блок,-подобный шасси, расположенный в нижней части каждой опоры, в котором расположены оси, колеса и часто приводные двигатели.

Портальная платформа и проходы:Структурная платформа на вершине моста обеспечивает доступ для обслуживания.Кабина оператораобычно устанавливается на одной из концевых рам для оптимальной видимости.

 

2. Система движения и силы (мышцы и сердце)

Именно это отличает RTG от других, делая его-самостоятельным и мобильным.

Автономный-блок питания:

Дизельный двигатель:Основной источник питания для большинства РИТЭГов расположен на портальной платформе.

Генератор:Преобразует механическую энергию двигателя в электрическую.

Альтернативный блок питания:Некоторые современные РИТЭГи используют аккумуляторную-электростанцию ​​большого размера или могут быть подключены к внешней электросети через кабельную катушку.

 

 

Резиновая шина в сборе:

Колеса и шины:Несколько пар сверхмощных-пневматических или цельнорезиновых шин высокого-давления. Типичный РИТЭГ имеет 4 или 8 колес на каждой опоре.

Оси и подшипники:Сверхмощные-оси, рассчитанные на огромный вес и динамические нагрузки.

Система перемещения:

Дорожные моторы:Электродвигатели (питаемые от генератора), установленные на тележке, приводят в движение колеса.

Коробки передач и тормоза:Передавать мощность на колеса и обеспечивать удержание и экстренное торможение.

Система рулевого управления:

Гидравлические цилиндры или электрические приводы:Нажмите и поверните весь узел тележки.

Рулевой контроллер:Позволяет оператору выбирать различные режимы рулевого управления (например, поперечное перемещение на 90 градусов, диагональное, круговое).

Подъемная система:

Главный подъемник:Тяжелая-электрическая таль с одним или несколькими двигателями, канатным барабаном и дисковыми тормозами.

Тележка:Блок, который несет подъемник и перемещается по рельсам поверх двойных балок.

Троллейбусный проезд:Двигатель, колеса и коробка передач, которые перемещают тележку вперед и назад по пролету.

Спредер (для обработки контейнеров):Крепление, которое фиксируется на транспортных контейнерах.

 

 

3. Системы управления и безопасности (нервы и рефлексы)

Станции управления оператора:

Основная кабина:Кабина с климат-контролем-приподнятой на опоре для основных операций.

Пульт дистанционного управления мобильным радио:Позволяет оператору управлять краном с земли, обеспечивая лучший обзор для выполнения конкретных задач.

Система рулевого управления:Сложный модуль, который управляет сложным рулевым управлением нескольких колесных пар.

Критические устройства безопасности:

Индикатор грузового момента (LMI):Контролирует вес груза и устойчивость крана, чтобы предотвратить перегрузку и опрокидывание.

Система предотвращения-столкновений:Использует датчики или радар для обнаружения и предотвращения столкновений с другими РИТЭГами или препятствиями.

Анемометр и индикатор скорости ветра:Подает сигнал тревоги или прекращает работу, если скорость ветра превышает безопасные пределы.

Система контроля давления в шинах (TPMS):Крайне важно обеспечить правильное накачивание всех шин для поддержания устойчивости.

Аутригеры или стабилизаторы:Гидравлические домкраты, которые доходят до земли и стабилизируют кран во время подъема, особенно при подъемах критической или-максимальной грузоподъемности.

Сигнальные огни и сирены:Оповещение персонала о движении крана.

Ключевые отличия от железнодорожных-кранов

Компонент	Рельсовый-козловой мост (RMG)	Портальный портал с резиновыми шинами (RTG)
Система путешествий	Стальные колеса с фланцами на фиксированных рельсах	Резиновые шины на асфальтированной поверхности
Источник питания	Обычно внешняя электрификация (проводниковая шина)	Автономный-дизельный генератор или блок питания
рулевое управление	Направляемый по рельсам; рулевое управление не требуется	Сложная многорежимная система рулевого управления-
Инфраструктура	Требуется тяжелая железнодорожная взлетно-посадочная полоса и фундамент.	Требуетсяпрочная, ровная поверхность с твердым покрытием
Стабильность	Абсолютно устойчив на рельсах	Требуетаутригеры и LMIдля критических лифтов

Заключение:Каждый компонент двухбалочного козлового крана с резиновыми шинами разработан длямобильный, сверхмощный-производительность. Интеграция двух-балочной конструкции, автономной-силовой установки, прочной системы передвижения на резиновых-шинах, а также сложного рулевого управления и системы безопасности делает его невероятно универсальным, но сложным оборудованием, необходимым для современных портов и тяжелых-промышленных верфей.

ЭСКИЗ

 

Основная техническая

 

Преимущества двухбалочных козловых кранов с резиновыми шинами

Основные преимущества РИТЭГов заключаются в их уникальном сочетании прочности двойной-балки и гибкости резиновых-колес.

1. Исключительная мобильность и гибкость

Это самое большое преимущество. РИТЭГ не ограничивается фиксированным путем.

Двор-Широкая свобода:Он может свободно перемещаться по любой поверхности с подходящим покрытием, что позволяет ему динамически адаптироваться к меняющимся схемам хранения и рабочим зонам.

Возможность работы с несколькими-сайтами:Один кран может обслуживать несколько рассредоточенных рабочих зон на большом объекте или при необходимости перемещаться между разными площадками.

2. Ликвидация фиксированной инфраструктуры

Меньшие первоначальные инвестиции:Позволяет избежать высоких затрат на проектирование и установку железобетонных фундаментов и стальных рельсов, необходимых для рельсовых-кранов.

Быстрое развертывание:Может быть введен в эксплуатацию сразу после подготовки поверхности земли, что значительно ускоряет сроки реализации проекта.

Минимальное нарушение работы сайта:Идеально подходит для существующих производственных площадок, где обширные строительные работы по прокладке железных дорог могут оказаться мешать работе.

3. Превосходная маневренность

Несколько режимов рулевого управления:Такие возможности, как поперечное перемещение на 90 градусов, диагональное и круговое рулевое управление, позволяют крану точно перемещаться и позиционировать грузы в перегруженных зонах.

Точное определение нагрузки:Возможность свободного маневрирования в любом направлении позволяет операторам размещать груз именно там, где это необходимо.

4. Высокая грузоподъемность и жесткость

Тяжелые-Производительность:Двух-балочная конструкция обеспечивает структурную целостность, позволяющую выдерживать нагрузки отОт 20 тонн до более 500 тонн.

Отличная высота крючка:Подъемная тележка проходит между балками, обеспечивая максимальную высоту подъема под крюком, что необходимо для штабелирования высоких предметов, таких как транспортные контейнеры.

5. Автономная-автономная и независимая работа

Встроенная-мощность:Обычно приводится в действие дизельным двигателем-генераторной установкой, что делает его полностью независимым от внешних источников энергии и идеально подходит для удаленных или открытых дворов.

Быстрый переезд:Его можно перевезти своим ходом на новое место на-строительной площадке или перевезти на прицепе на совершенно другое место проведения работ.

 

Применение двухбалочных козловых кранов с резиновыми шинами

РИТЭГи — идеальное-решение для подъема тяжелых грузов, требующих мобильности на большой площади с твердым покрытием. Их уникальное сочетание мощности и гибкости делает их незаменимыми в нескольких ключевых отраслях.

1. Портовые контейнерные терминалы (интермодальные площадки)

Основное применение:Это наиболее распространенное применение РИТЭГов. Они являются «рабочими лошадками» для штабелирования, сортировки и перемещения транспортных контейнеров с причала на складскую площадку, а также на грузовики или поезда.

Почему это идеально подходит:Их мобильность позволяет высокоэффективно использовать пространство двора, а высокая грузоподъемность и высота подъема специально разработаны для погрузки-разгрузки контейнеров.

2. Тяжелое оборудование и производственные цеха

Перемещение крупных сварных деталей:Транспортировка массивных, частично собранных конструкций между сварочными станциями.

Установка оборудования:Позиционирование крупных станков, прессов и промышленного оборудования.

Почему это идеально подходит:Сочетание высокой производительности и точной маневренности необходимо для безопасного перемещения ценных и тяжелых компонентов.

3. Крупные строительные площадки

Монтаж сборного железобетона:Размещение крупных бетонных элементов, таких как мостовые балки, стеновые панели и двутавровые плиты.

Сборка стальной конструкции:Подъем и установка стальных балок и ферм для зданий и мостов.

Почему это идеально подходит:Возможность путешествовать по площадке и быть доступным на протяжении всего проекта имеет неоценимое значение для монтажа крупных компонентов.

4. Заводы по производству сборного железобетона

Обработка продуктов:Перемещение готовых бетонных изделий, таких как трубы, балки и септики, с литейных площадок на места хранения или погрузки.

Почему это идеально подходит:RTG может покрывать большую территорию, эффективно обслуживая несколько производственных и складских линий без стационарной инфраструктуры.

5. Судостроение и сухие доки

Сборка блока:Перемещение и сборка крупных сборных секций корпуса корабля.

Обработка компонентов:Подъемные двигатели, гребные винты и другие тяжелые части корабля.

Почему это идеально подходит:Оно представляет собой мобильное-решение для подъема тяжелых грузов, в котором использование стационарных кранов ограничено изменяющейся формой и местоположением строящегося судна.

6. Производство и обслуживание электроэнергии

Обращение с турбиной и трансформатором:Монтаж и обслуживание турбин, генераторов и больших трансформаторов на электростанциях и подстанциях.

Почему это идеально подходит:Предлагает временное, но мощное решение для подъема во время простоев технического обслуживания или новых установок без необходимости использования постоянной крановой инфраструктуры.

 

ПроизводствоДвухбалочный козловой кран с резиновыми шинами (RTG)Это сложный процесс, сочетающий в себе изготовление тяжелых сталей, точную механическую обработку и сложную интеграцию электрических и гидравлических систем. Обычно это происходит в специализированной мастерской тяжелого машиностроения.

Вот подробное описание производственного процесса, от проектирования до тестирования.

 

Этап 1: Проектирование и проектирование

Это основополагающий этап, на котором проектируется и определяется кран.

Анализ требований клиента:Инженеры работают с клиентом, чтобы определить ключевые параметры: грузоподъемность, пролет, высоту подъема, тип мощности (дизельный/электрический/гибридный) и конкретные эксплуатационные потребности.

Структурное проектирование и расчет:С помощью программного обеспечения CAD (компьютерное-автоматизированное проектирование) проектируются структурные компоненты. Это включает в себя:

Балочная конструкция:Расчет размера, толщины и внутренней жесткости двойных коробчатых балок, чтобы выдержать нагрузку и пролет без чрезмерного прогиба.

Концевая рама и конструкция ножек:Обеспечение способности ног выдерживать сжимающие силы и динамические нагрузки.

Анализ стабильности:Проверка устойчивости крана против опрокидывания, что особенно важно для машины с резиновыми-колесами.

Проектирование механических и электрических систем:Созданы рабочие проекты подъемника, тележки, приводов хода, системы рулевого управления и силовой установки. Разработаны электрические схемы и схемы щитов управления.

Соответствие нормативным требованиям:Конструкция проверена на соответствие международным стандартам, таким как ISO, FEM, DIN или CMAA.

 

Этап 2: Закупка и подготовка материалов

Поиск сырья:Закупка первичных материалов:

Стальные пластины:Высококачественные-листы из сортовой стали (например, Q235B, Q345B) различной толщины для основных балок и конструкций.

Структурные разделы:Двутавровые-балки, швеллеры и уголки для раскосов и опор.

Механические компоненты:Колеса, оси, подшипники, коробки передач, тросы и крюки.

Электрические компоненты:Двигатели, ПЛК, преобразователи частоты (ЧРП), датчики и кабели.

Гидравлические компоненты:Насосы, цилиндры и клапаны рулевой системы.

Подготовка материала:Перед изготовлением стальные пластины проходят-дробеструйную очистку для удаления ржавчины и прокатной окалины, а затем грунтуются-для защиты от коррозии.

 

Этап 3: Изготовление и обработка

Это основной этап производства, который часто происходит параллельно для разных подсистем.

1. Изготовление основной балки:

Резка:Стальные пластины разрезаются по размеру с использованием станков плазменной или газовой резки с ЧПУ для обеспечения точности.

Сварка:Пластины свариваются вместе, образуя большие коробчатые балки. Это делается на автоматизированных сварочных станциях или высококвалифицированными сварщиками. Внутренние диафрагмы жесткости приварены через определенные промежутки для предотвращения коробления.

Снятие стресса:Готовые балки подвергаются термической обработке в большой печи для снятия внутренних напряжений, вызванных сваркой, предотвращения деформации в будущем и обеспечения стабильности размеров.

Обработка:Поверхности, на которых будут установлены рельсы тележки, часто подвергаются механической обработке, чтобы они были идеально плоскими и параллельными.

2. Изготовление конечной тележки и тележки в сборе:

Ножки и концевые рамы изготовлены из стальных листов и профилей.

Рамы тележек (в которых размещены оси) изготовлены и обработаны для установки колесных пар и ходовых двигателей.

3. Тележка и подъемник в сборе:

Каркас тележки изготовлен.

Подъемное оборудование-включая двигатель, коробку передач, барабан и тормоза-монтируется на раме как единое целое.

Установлены ходовые колеса тележки и приводной двигатель.

4. Силовой агрегат и кабина:

Дизельный двигатель и генератор (или электростанция) монтируются на раме или специальной платформе на главной балке.

Кабина оператора изготовлена, оснащена электропроводкой, органами управления и стеклами.

 

Этап 4. Под-сборка и предварительное тестирование

Перед окончательным монтажом ключевые подсистемы собираются и тестируются индивидуально.

Сборка тележки:На раме тележки собираются оси, колеса, шины, ходовые двигатели и коробки передач. Рулевые цилиндры подключены.

Испытание тележки-подъёмника:Собранные тележка и подъемник испытываются на временном стенде. Подъемник запускается для проверки на шум, вибрацию и работу тормоза.

Тест силового блока:Двигатель-генераторная установка работает, чтобы гарантировать, что она выдает правильное напряжение и частоту.

Проверка панели управления:Главная панель управления подключена и включена для предварительного функционального тестирования.

 

Этап 5: Окончательный монтаж и интеграция

Именно здесь кран физически обретает форму.

Позиционирование:Основные балки размещаются на больших опорах в зоне сборки.

Крепление ноги:Концевые тележки (с прикрепленными тележками) поднимаются большим мостовым краном и прикручиваются болтами или привариваются к основным балкам.

Установка тележки:Вся тележка и подъемник поднимаются на рельсы поверх двойных балок.

Механическая интеграция:Установлен силовой агрегат, кабина, все проходы и лестницы.

 

Этап 6: Установка электрооборудования и системы управления

Прокладка кабеля:Все силовые и контрольные кабели проложены вдоль балок и вниз по опорам к двигателям хода и рулевого управления.

Установка датчика:Концевые выключатели, датчики-столкновения, анемометры и система индикатора грузового момента (LMI) установлены и подключены.

Окончательная проводка:Главная панель управления подключена ко всем двигателям и датчикам.

 

Этап 7: Ввод в эксплуатацию и испытания (заводские приемочные испытания)

Это наиболее важный этап обеспечения качества, который проводится перед разборкой для отправки.

Нет-Нагрузочный тест:Все функции крана выполняются без нагрузки:

Движение подъемника, тележки и портала тестируется на различных скоростях.

Режимы рулевого управления проверены.

Все концевые выключатели и аварийные остановки подтверждены как функциональные.

Статическая нагрузка:Кран установлен на прочном фундаменте. Тестовая нагрузка (125% номинальной мощности) поднимают над землей и удерживают на некоторое время, чтобы проверить структурную деформацию и удерживающую способность тормозов.

Тест динамической нагрузки:Тестовая нагрузка (110% номинальной мощности) поднимается и совершает все рабочие движения-подъём, перемещение на тележке и козловое перемещение-для имитации реальных-мировых условий работы.

Калибровка LMI и системы безопасности:Индикатор грузового момента откалиброван для обеспечения точности. Все остальные устройства безопасности проверены.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.