Магнитный двухбалочный мостовой кран

Что такое магнитный двухбалочный мостовой кран?

Магнитный двухбалочный мостовой кран – это-промышленный кран большой грузоподъемности, разработанный специально для перемещения ферромагнитных материалов (таких как сталь и железо) с помощью мощного электромагнитного подъемника. Он объединяет структурную прочность двухбалочного моста с эффективностью электромагнитной подъемной системы, заменяя традиционный крюк и стропу.

Эта комбинация идеально подходит для высокоскоростной-перевалки больших-объемов таких материалов, как стальные листы, рулоны, лом и трубы.

 

Критические соображения и функции безопасности

Безопасность груза имеет первостепенное значение:Система полностью зависит от электроэнергии.Резервный аккумуляторный блок (BBU)не является дополнительной опцией; это обязательное-средство спасения жизней. Требуется регулярное тестирование BBU.

Толщина материала и состояние:Эффективность магнита зависит от толщины материала, состояния поверхности (ржавчина, краска, грязь могут снизить силу удержания) и температуры (тепло ослабляет магнетизм).

Остаточный магнетизм:Некоторые материалы могут сохранять небольшой магнитный заряд после высвобождения, что может представлять незначительную опасность.

Обучение:Операторам требуется специальная подготовка, чтобы понять возможности, ограничения и процедуры безопасности магнита, особенно в отношении протоколов сбоя питания.

 

Сравнение: электромагнит и постоянный магнит.

Стоит отметить, что, хотя электромагниты являются обычным явлением,подъемники с постоянными магнитамитоже вариант. В них используются постоянные магниты и механический механизм для включения/выключения магнитного поля без постоянного питания. Они по своей сути более безопасны при сбое питания, но, как правило, лучше подходят для небольших стандартизированных нагрузок и не имеют легко регулируемой мощности электромагнита.

Таким образом,Магнитный двухбалочный мостовой кран — это решение с высокой-производительностью для конкретных отраслей, однако его эксплуатация требует пристального внимания к системам безопасности и обучению операторов из-за неизбежного риска падения нагрузки из-за потери мощности.

 

Основные компоненты: подшипник, коробка передач, двигатель, насос

Место происхождения: Хэнань, Китай.

Гарантия: 1 год

Вес (кг): 2000 кг

Видеовыходная-проверка: предоставляется.

Отчет об испытаниях оборудования: предоставляется.

Дизайн: двойной луч

Эффективность:высокая эффективность

Рабочая скорость:Высокая скорость работы

Стабильность: функция защиты от-раскачивания.

Цвет: опционально

Источник питания: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, по индивидуальному заказу

Пролет: 7,5-31,5 м

Вот подробная разбивка компонентов магнитного двухбалочного мостового крана, сгруппированных по системам для ясности.

 

1. Мост и конструктивные элементы

Они образуют основную раму крана, позволяя ему передвигаться по пролету.

Мостовая балка(и):Две основные параллельные горизонтальные балки (обычно коробчатые или двутавровые балки), образующие основную несущую-конструкцию. Они поддерживают тележку, магнит и груз.

Конечные грузовики:Сборки, расположенные на каждом конце балок моста. В них размещены колеса, подшипники, оси и приводные двигатели для перемещения всего крана по рельсам взлетно-посадочной полосы.

Мостовые приводные двигатели:Двигатели, которые приводят в движение колеса конечных тележек, чтобы перемещать кран вперед и назад (длительное перемещение) по взлетно-посадочной полосе.

Взлетно-посадочная полоса и рельсы:Фиксированная структурная траектория (часто прикрепленная к колоннам здания), по которой движется кран. По этим рельсам движутся колеса крана.

 

2. Тележка и компоненты поперечного перемещения.

Эта система перемещает магнит из стороны в сторону по ширине моста крана.

Рама тележки:Конструкция, несущая подъемный механизм и магнит. Он перемещается вбок по рельсам, установленным на верхней части балок моста.

Приводной двигатель тележки:Двигатель, который приводит в движение колеса тележки, перемещая тележку и магнит из стороны в сторону (поперечное перемещение).

Колеса тележки:Колеса, которые входят в зацепление с рельсами на балках моста.

3. Компоненты подъема и магнитного перемещения.

Это специализированное ядро ​​крана, отвечающее за фактический подъем и удержание груза.

Электромагнит (Подъемник):Основной компонент. Большой круглый или прямоугольный блок с медной катушкой. При подаче постоянного тока он создает мощное магнитное поле для подъема ферромагнитных материалов.

Подъемный механизм (подъёмник):Механизм, который поднимает и опускает магнит. Он состоит из:

Подъемный двигатель:Обеспечивает силу подъема и опускания.

Подъемный барабан или звездочка:Барабан, наматывающий трос (для канатных талей), или звездочка, приводящая в движение цепь (для цепных талей).

Тормоза:Автоматические отказоустойчивые-тормоза, которые срабатывают при потере питания.

 

Система кабельных барабанов:Моторизованный барабан, который автоматически разматывает и втягивает прочный-гибкий силовой кабель, соединяющий источник постоянного тока крана с магнитом. Это важно для предотвращения повреждения кабеля во время подъема.

Такелаж:

Подъемная балка/распорка:Жесткий стержень, к которому подвешен магнит. Это помогает равномерно распределять силу и предотвращает перекручивание кабеля.

Тросы или цепи:Подсоедините подъемный механизм к подъемной траверсе/магниту.

4. Системы питания и управления

Эти компоненты обеспечивают и управляют электроэнергией для движения крана и магнита, а также для управления оператором.

Основной источник питания переменного тока:Поступающая электростанция, питающая весь кран.

Источник питания постоянного тока (магнитный контроллер/панель выпрямителя):Важнейший компонент, который преобразует мощность переменного тока в контролируемый постоянный ток (DC) для электромагнита. Часто используются тиристоры, чтобы обеспечить точный контроль магнитной силы.

Резервный аккумуляторный блок (BBU): A критическая система безопасности. Он автоматически подает питание на магнит в случае сбоя основного питания, предотвращая катастрофическое падение груза и позволяя оператору безопасно опустить груз.

Управление оператором:

Подвесная станция:Ручной или напольный-блок управления, подвешенный к крану, позволяющий оператору управлять всеми функциями (движение моста, движение тележки, подъемник, включение/выключение магнита) с пола.

Кабина оператора:Закрытая кабина, установленная на кране, в которой может сидеть оператор, обеспечивает лучший обзор при сложных подъемах.

Коллекторная система (фестон или токопроводящая планка):Система, передающая электроэнергию от стационарной конструкции здания к движущемуся крану. Он состоит из раздвижных коллекторов, которые проходят вдоль электрифицированных стержней или фестонированной кабельной системы.

Эскиз

Основная техническая

 

 

Преимущества магнитных двухбалочных мостовых кранов

Такое сочетание прочной двухбалочной конструкции с электромагнитным подъемником создает высокоэффективное и мощное решение с явными преимуществами.

1. Превосходная эффективность и производительность

Быстрая обработка:Самым большим преимуществом является скорость. Грузы можно поднимать и выпускать мгновенно одним нажатием переключателя, что исключает трудоемкий-процесс крепления строп, цепей или крюков. Это приводит к значительному сокращению времени цикла.

Непрерывная работа:Идеально подходит для-объемных повторяющихся задач, таких как погрузка/разгрузка грузовиков или загрузка производственных линий, поскольку для каждого подъема не требуется ручное вмешательство.

2. Повышенная безопасность и целостность груза.

Отсутствие повреждения поверхности:Плоский контактный-подъем магнита позволяет избежать царапин, вмятин и деформаций, которые крючки и цепи могут вызвать на готовых поверхностях (например, полированных листах, окрашенных катушках).

Надежный захват при сложных нагрузках:Электромагниты могут эффективно обрабатывать неровные, изогнутые предметы или предметы неправильной формы, такие как металлолом, обработанные детали или пучки труб, которые сложно и небезопасно закрепить с помощью традиционных такелажных приспособлений.

3. Повышение эксплуатационной безопасности

Снижение риска для персонала:Рабочим не нужно находиться рядом с грузом, чтобы прикрепить или отсоединить его, что сводит к минимуму опасность удара-и раздавливания.

Стабильность:Двухбалочная конструкция обеспечивает исключительную устойчивость во время подъема и перемещения, предотвращая раскачивание груза и обеспечивая точное размещение.

4. Экономическая-эффективность

Экономия труда:Требуется меньше персонала для погрузочно-разгрузочных работ.

Уменьшенный урон:Сохранение качества продукта (например, рулонной стали) снижает финансовые потери от испорченного товара.

Универсальность:Один магнит может обрабатывать материалы самых разных размеров и форм без необходимости смены насадок, в отличие от крючка, для которого могут потребоваться разные стропы или приспособления.

5. Оптимальное использование пространства

Высокий подъем крюка:Двухбалочная конструкция позволяет расположить подъемник между балками, обеспечивая максимальную высоту подъема в здании. Это имеет решающее значение для высокой укладки материалов.

Полное покрытие пола:Кран может разместить груз в любом месте своего пролета, приближаясь к стенам и максимально эффективно используя доступную площадь.

 

Применение магнитных двухбалочных мостовых кранов

Эти краны незаменимы в отраслях, где обрабатываются большие объемы черных металлов. Их применение определяется необходимостью скорости, безопасности и обращения с конкретными типами материалов.

1. Сервисные центры и склады стали.

Это самое распространенное приложение. Краны используются для:

Перемещение стальных катушек:Транспортировка тяжелых рулонов со склада на технологические линии (например, резка, вырубка).

Обращение со стальными листами/пластинами:Штабелирование, загрузка и разгрузка больших плит и листов без повреждения поверхности.

Управление конструкционной сталью:Обработка двутавровых-балок, швеллеров и арматуры.

2. Склады по переработке металлолома

Идеально подходит для хаотичного характера работы с металлоломом:

Погрузка/разгрузка:Перевозка металлолома с грузовых автомобилей и железнодорожных вагонов.

Сортировка и обработка:Разделение и складирование фрагментированного лома черных металлов. Магнит легко подхватывает предметы неправильной формы.

3. Литейные и металлолитейные производства.

Используется для обработки сырья и готовой продукции:

Сырье:Перемещение чугуна, чугунного лома и других черных шихт в печи.

Готовые отливки:Транспортировка крупных готовых металлических отливок.

4. Порты, терминалы и железнодорожные станции.

Для быстрой перевозки тяжелых стальных товаров:

Погрузка/разгрузка судна:Эффективное перемещение стальной продукции, такой как рулоны, листы и трубы, на грузовые суда и обратно.

Загрузка вагонов и грузовиков:Перемещение материалов между различными видами транспорта.

5. Тяжелое производство и судостроение

Судостроение:Транспортировка массивных стальных листов для корпусостроения на станции резки и сварки.

Производство тяжелого машиностроения:Перемещение крупных изделий, таких как рамы и стрелы.

6. Кузнечно-штамповочные заводы

Кормовое производство:Перемещение стальных заготовок или заготовок в ковочные прессы или штамповочные машины.

 

Производство двухбалочного мостового мостового крана модели QD — это кропотливый процесс, сочетающий в себе изготовление тяжелой стали, точную механическую обработку, электрическую сборку и строгий контроль качества.

 

Этап 1. Проектирование и проектирование (пред-производство)

Обзор заказа и технические разъяснения:Инженеры проверяют технические характеристики заказчика (мощность, пролет, высота подъема, класс режима работы, режим управления и т. д.).

Детальный проект и расчет:

Структурный дизайн:Используя программное обеспечение САПР (например, AutoCAD, SolidWorks), инженеры создают подробные чертежи для каждого компонента (балки, концевые тележки, рама тележки). Конструкция балки критически анализируется на предмет прогиба, прочности и усталостной долговечности.

Электрический дизайн:Разработаны схемы систем питания и управления, включая спецификацию двигателей, панелей, кабелей и подвесок.

Расчет нагрузки и анализ FEM:Современные заводы используют программное обеспечение метода конечных элементов (МКЭ) для моделирования напряжения, деформации и прогиба под нагрузкой, оптимизируя конструкцию еще до резки металла.

 

Этап 2: Подготовка и обработка сырья

Закупка материалов:Стальные пластины (обычно Q235B или Q345B для основных конструкций), профили (балки, швеллеры), рельсы и закупаемые детали (двигатели, редукторы, колеса, электрические компоненты) поставляются от сертифицированных поставщиков.

Тестирование материалов:Входящие стальные листы часто проверяются на соответствие спецификациям марки (обычно используется ультразвуковой контроль).

Резка и формовка:

Резка с ЧПУ:Стальные пластины для основных балок вырезаются по точным размерам с помощью станков плазменной или газовой резки с числовым программным управлением (ЧПУ). Это обеспечивает высокую точность.

Сверление и обработка:Отверстия для соединений сверлятся с помощью сверл с магнитным основанием или обрабатывающих центров с ЧПУ. Концы основных балок обработаны таким образом, чтобы обеспечить идеальное прямоугольное прилегание к концевым тележкам.

 

Этап 3: Изготовление главной балки (основной процесс)

Это наиболее ответственный процесс сварки.

Сборка и отсадка:Вырезанные пластины (перегородка и полка) помещаются в большое жесткое сборочное приспособление. Это приспособление удерживает все в идеальном положении во время сварки, чтобы предотвратить деформацию и обеспечить прямую и правильную изогнутость балки.

Сварка:Сварка основных балок выполняется сертифицированными сварщиками с использованием дуговой сварки под флюсом (SAW) для длинных основных швов (которая обеспечивает глубокое проплавление и-качественные сварные швы) и ручной дуговой сварки (MMA) или газовой дуговой сварки (GMAW/MIG) для небольших креплений.

Камберинг:Заранее-заданный изгиб вверх (кривизна) встроен в балку для противодействия прогибу под весом нагрузки. Это достигается за счет конструкции приспособления и последовательности сварки.

НК (не-разрушающий контроль):Критические сварные швы проверяются инспекторами по качеству. Методы включают в себя:

Уласоническое тестирование (UT):Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов.

Магнитопорошковое тестирование (МТ):Для обнаружения поверхностных трещин.

Установка крепления:После сварки рельсы тележки тщательно выравниваются и привариваются или прикручиваются болтами к верхней части готовых балок.

 

Этап 4: Изготовление рамы конечного грузовика и тележки

Изготовление:Корпуса концевых тележек и рама тележки изготовлены из стального листа с использованием аналогичных процессов резки, сверления и сварки.

Обработка:Ключевые области, такие как корпуса подшипников колес и приводные валы, обработаны с соблюдением высоких допусков, чтобы обеспечить идеальное соосность и плавность работы.

Сборка:Колеса, подшипники, оси, приводные двигатели и коробки передач собираются на концевых тележках. То же самое делается и с рамой тележки.

 

Этап 5: Обработка поверхности и покраска

Дробеструйная обработка:Все компоненты конструкции подаются в дробеструйную установку, где абразивы из быстрорежущей стали-очищают поверхность от ржавчины, прокатной окалины и грязи. Это создает шероховатую, чистую поверхность, идеальную для адгезии краски.

Грунтовка:Сразу после пескоструйной обработки наносится высококачественная-анти-грунтовка для предотвращения окисления.

Рисование:Верхнее покрытие обычно наносится в соответствии с требованиями-цвета и толщины, указанными заказчиком. Для получения ровной поверхности это часто делается с помощью окраски распылением.

 

Этап 6: Общая сборка и электромонтаж

Предварительная-сборка:Основные балки соединены с концевыми тележками, образуя полный мост. Тележка размещена на рельсах моста. Вся конструкция проверяется на прямоугольность и точность размеров.

Механическая установка:Подъемник (подъемник типа QD-) устанавливается на раму тележки. Все диски подключены.

Электрический монтаж:Электрики подключают весь кран:

Установите главную панель и коробку сопротивления на мост.

Проложите тросы вдоль моста к приводам троллейбусов и концевых тележек.

Установите гирляндную систему или токопроводящую шину для сбора энергии.

Установите концевые выключатели, устройства безопасности и сигнальные лампы.

Подключите подвесной пульт управления или проверьте пульт дистанционного управления.

 

Этап 7. Испытания и проверки (заводские приемочные испытания - FAT)

Это обязательный этап перед разборкой для транспортировки.

Нет-Нагрузочный тест:Кран работает без груза. Проверяются все функции: ход моста, ход тележки, подъем и опускание. Проверяются ограничители, тормоза и органы управления.

Статическая нагрузка:Испытательная нагрузка в 125 % от номинальной грузоподъемности поднимается над землей (обычно с помощью испытательных гирь или калиброванных мешков с водой). Кран удерживают на 10+ минут для проверки отсутствия деформации, а тормоза проверяют на удерживающую способность.

Тест динамической нагрузки:Испытательная нагрузка в 110 % от номинальной грузоподъемности поднимается и подвергается всем движениям: перемещению, перемещению и подъему. Это проверяет функциональность и безопасность в условиях стресса.

Проверка размеров:Основные размеры (пролет, высота подъема и т.д.) сверяются с заказом.

Документация:Все результаты испытаний, сертификаты на материалы и сварные швы, а также инструкции по эксплуатации оборудования формируются в окончательное досье на поставку заказчику.

 

Этап 8: Демонтаж, упаковка и доставка

Демонтаж:Кран тщательно разбирается на логичные, готовые к отправке компоненты (например, две основные балки, две концевые тележки, тележка, подъемник, электрические панели, взлетно-посадочные рельсы).

Упаковка:Компоненты упакованы таким образом, чтобы предотвратить повреждения во время морской или наземной транспортировки. Детали конструкции часто упаковывают в деревянные ящики. Электрические компоненты упакованы в коробки и хранятся в деревянных ящиках.

Перевозки:Все детали промаркированы для облегчения идентификации и повторной сборки на месте. Затем они отправляются на объект заказчика для установки техническими специалистами производителя или собственной командой заказчика.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.