Двухбалочный ковшовый мостовой кран

Что такое двухбалочный ковшовый мостовой кран?

A Двухбалочный ковшовый мостовой кранМостовой кран с двумя основными балками (балками), передвигающийся по рельсам вдоль моста, перекинутого через пролет или двор. Он оснащен специализированнымвзять ведро(также называемый грейферным ковшом) для работы с сыпучими материалами.

Эторабочая лошадка для сыпучих сыпучих материаловв таких отраслях, как порты, электростанции, сталелитейные заводы и склады металлолома.

 

Ключевые преимущества

Высокая эффективность:Полностью механизированный, быстрый цикл для перемещения-больших объемов.

Универсальность:Один кран может обслуживать несколько точек (склад, перегрузочная станция, технологическая линия).

Использование пространства:Использует пространство над головой, освобождая землю для хранения вещей и транспортных средств.

Сокращенный труд:Сводит к минимуму или устраняет необходимость в фронтальных-погрузчиках, экскаваторах и ручном труде.

Возможности корпуса:Может размещаться в здании или эксплуатироваться на открытом воздухе.

 

Факторы проектирования и факторы выбора

При выборе такого крана инженеры должны учитывать:

Фактор	Соображения
Емкость	Вес грейфера + максимальный вес поднимаемого материала. (например, 10-тонный кран с 2-тонным грейфером=8-тонной полезной нагрузкой).
Охватывать	Расстояние между рельсами ВПП. Определяет конструкцию и стоимость моста.
Класс обязанности	Насколько интенсивно он будет использоваться (например, FEM/ISO M6, M7 или M8 для тяжелых-непрерывных режимов работы).
Система управления	Кабина-управляется(оператор в кабине на кране) илиРадио Дистанционное Управление(оператор на земле).
Среда	В помещении, на открытом воздухе, в условиях коррозионной (соленой воды), взрывоопасной (угольной пыли) или высоких/низких температур.
Тип и размер захвата	Подбирается в зависимости от плотности материала, размера комков и абразивности.
Электрические компоненты	Частотно-регулируемые приводы (ЧРП) для плавного движения и точности.

Краткое содержание

По сути,Двухбалочный ковшовый мостовой кранэтороботизированный манипулятор-высокой-производительности-масштаба на рельсах. Его конструкция с двойной-балкой придает ему устойчивость к тяжелым нагрузкам и широким пролетам, а грейферный ковш превращает его из простого подъемника впрецизионная система обработки сыпучих материалов. Это крупная инвестиция, призванная автоматизировать и оптимизировать основную логистику движения сырья.

 

Основные компоненты: подшипник, коробка передач, двигатель, насос

Место происхождения: Хэнань, Китай.

Гарантия: 1 год

Вес (кг): 2000 кг

Видеовыходная-проверка: предоставляется.

Отчет об испытаниях оборудования: предоставляется.

Дизайн: двойной луч

Эффективность: высокая эффективность

Рабочая скорость:Высокая скорость работы

Стабильность: функция защиты от-раскачивания.

Цвет: опционально

Источник питания: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, по индивидуальному заказу

Пролет: 7,5-31,5 м

1. Конструкция моста и система длительного перемещения

Это основная рама, которая перемещает весь кран по зданию или двору.

Главные балки (двойные балки):Две основные параллельные несущие-балки. Обычно надежныйкоробчатые балки(сварные стальные коробки) для превосходной жесткости и прочности на скручивание, способны преодолевать большие расстояния (от 30 до 100 м+). Они поддерживают тележку, подъемник и полную нагрузку.

Конечные грузовики:Колесные агрегаты на каждом конце балок моста. Каждый концевой грузовик содержит:

Колеса (путевые колеса):Два или более стальных колеса с двойными-фланцами, которые движутся по рельсам взлетно-посадочной полосы.

Оси и подшипники:Для поддержки колес.

Приводной узел (для тележек с ведомой стороной):Включает в себяприводной двигатель моста, редуктор, тормози муфта для привода одного или нескольких колес.

Мостовой проезд:Обычно 2 или 4 двигателя (по одному или два на каждую концевую тележку) для синхронизированного движения.Частотно-регулируемые приводы (ЧРП)являются стандартными для плавного ускорения, точного позиционирования и снижения механического напряжения.

2. Тележка и система поперечного перемещения

Устройство, которое несет подъемник и движется перпендикулярно движению моста.

Рама тележки:Жесткая стальная рама, передвигающаяся по рельсам, установленным поверх основных балок.

Колеса и рельсы тележки:Колеса (обычно 4 или 8), которые движутся по рельсам тележки, прикреплены к вершине основных балок.

Троллейбусный проезд:Состоит изприводной двигатель(и), коробка передач, тормоз и ведущие колесаперемещать тележку вперед и назад по пролету крана.

Буфер и бампер:Амортизирующие-устройства на концах рамы тележки для предотвращения повреждений при переезде.

3. Подъемно-грейферный рабочий механизм

Сердце функции подъема и захвата. Для грейферного крана это сложнее, чем для стандартного крюкового крана.

Главный подъемник:Основная лебедка для подъема и опускания грейфера.

Подъемный двигатель:Мощный-электродвигатель с высоким-крутящим моментом-.

Редуктор подъемника:Снижает скорость двигателя для достижения мощного подъемного момента.

Подъемный барабан:Большой стальной цилиндр, вокруг которогоподъемные тросынамотаны. На барабане имеются канавки для направления каната.

Подъемный тормоз:Безопасный, пружинный-удерживающий тормоз с электрическим отпусканием. Он автоматически включается при потере питания.

Ревинг веревки:Конкретное расположение тросов от барабана, см.снопы(шкивы), вплоть до грейфера.

Механизм захвата:Это зависит от типа захвата.

Для 4--тросового (тросового) грейфера:

Вспомогательный подъемник (закрывающий подъемник):Вторая независимая лебедка (с собственным двигателем, коробкой передач, барабаном и тормозом), предназначенная для открытия и закрытия захватов. Его тросы соединены с механизмом закрытия грейфера.

Для моторизованного грейфера:

Катушка силового кабеля:Кабельный барабан с пружинным- или моторным-приводом подает электроэнергию на внутренний двигатель грейфера черезподвесной кабель.

Грейферный двигатель:Электродвигатель, расположенный внутри головки грейфера, непосредственно приводит в движение челюсти через зубчатую передачу.

 

4. Грейферный ковш (грейфер) в сборе.

Специализированный концевой-эффектор.

Голова (или ракушка):Центральный корпус содержит шарнирный механизм для челюстей. Он имеетподъемные проушиныдля крепления к подъемным канатам.

Челюсти (или ракушки):Две (а иногда и более) шарнирные половинки, которые впиваются в материал. Они очень тяжелые и часто покрыты износостойкой-сталью или твердым покрытием для устойчивости к истиранию.

Шарнирные штифты и втулки:Прочные-штифты, позволяющие челюстям поворачиваться.

Для моторизованных грейферов:Внутренний редуктор, двигатель и система рычагов для открытия/закрытия челюстей.

Для веревочных захватов:Шкивы и рычаги, которые преобразуют натяжение веревки в движение челюсти.

5. Электрическая система и система управления

Нервная система и мозг журавля.

Основной источник питания:

Фестонная система/Кабельная катушка:Подает трехфазный переменный ток на движущийся мост. Акабельная катушкаилигирлянда(потолочный скользящий кабельный держатель).

Главный автоматический выключатель/изолятор:Для безопасности и отключения.

Кабина управления или пульт дистанционного управления:

Кабина оператора:Закрытая кабина,-часто кондиционируемая, подвешенная к тележке или мосту. Содержит:

Система дистанционного управления:Сегодня более распространен. Оператор используетрадио пульт дистанционного управления(подвесной или поясной-передатчик) для полной свободы передвижения и видимости на земле.

Панель управления/шкафы:Разместите программируемый логический контроллер (ПЛК), контакторы, VFDи защитные реле.

Командные устройства: Главные контроллерыилиджойстики(обычно два: один для передвижения по мосту/тележке, другой для подъема/грейфера).

Устройства безопасности и ограничения:

Концевые выключатели:В конце--переезда на мосту, тележке и подъемнике.

Системы предотвращения-столкновений:Датчики, предотвращающие столкновение кранов, находящихся на одной взлетно-посадочной полосе, друг с другом.

Индикатор грузового момента (LMI):Контролирует вес груза и обеспечивает защиту от-перегрузки.

Анемометр:Для наружных кранов измеряет скорость ветра и может активировать сигнализацию или автоматическое-отключение.

Кнопки аварийной остановки:Расположен в нескольких стратегических точках.

6. Поддерживающая инфраструктура

Критические, часто фиксированные компоненты.

Система взлетно-посадочной полосы:

Балки взлетно-посадочной полосы:Тяжелые стальные двутавровые-балки или сборные балки, поддерживающие крановые рельсы. Они монтируются на колоннах здания или отдельной портальной конструкции.

Крановые рельсы:Прецизионные стальные рельсы (например,АИСКилиЧРпрофили), прикрепленные к балкам взлетно-посадочной полосы для движения колес крана.

Рельсовые зажимы и крепеж:Закрепите направляющую на балке.

Коллекторы (для кранов с кабиной-управления):

Проводящие стержни/рельсы:Вдоль взлетно-посадочной полосы проходят изолированные электрифицированные перекладины.

Коллекционеры обуви:Подпружиненные-башмаки крана, которые скользят по токопроводящим стержням, передавая мощность для привода моста.

Эскиз

Основная техническая

 

 

1. Структурные и эксплуатационные преимущества

Высокая грузоподъемность и стабильность: Конструкция с двойной балкой обеспечивает превосходную жесткость на кручение и распределение нагрузки, обеспечивая грузоподъемность от 5 до 500+ тонн с минимальным прогибом.

Возможность длительного пролета: Может пролетать 20–120 метров без промежуточных опор, максимально увеличивая полезную площадь пола/двора.

Тяжелая-долговечность в работе: Создан для непрерывной работы (классы эксплуатации FEM/ISO M7-M8) со сроком службы 20-30+ года.

Прецизионный контроль: Современные приводы VFD обеспечивают плавное ускорение и точное позиционирование (точность ±10 мм).

2. Преимущества в эксплуатации и эффективности

Полный цикл обработки материалов: Единая система выполняет операции по приему, транспортировке и разгрузке.

Высокая пропускная способность: Время цикла всего 2–3 минуты (например, 25-тонные грейферы, перемещающие 500+ тонн/час)

Готовность к автоматизации: Легко интегрируется с системами ПЛК, RFID и системами взвешивания для частичной или полной автоматизации.

Снижение затрат на рабочую силу: один оператор заменяет несколько фронтальных-погрузчиков и их операторов.

Все-работа в любую погоду: Может работать в условиях выхода из строя колесной техники (дождь, снег, экстремальные температуры)

3. Экономические и экологические преимущества

Более низкие эксплуатационные расходы: Стоимость электроэнергии обычно на 40–60 % ниже, чем у дизельного оборудования на перевезенную тонну.

Минимальное воздействие на землю: Использует пространство над головой, сохраняя пространство свободным для хранения вещей и движения транспорта.

Уменьшение утечки и пыли: Закрытые точки перегрузки и контролируемая разгрузка сводят к минимуму потери материала и образование пыли.

Восстановление энергии: Современные рекуперативные приводы могут возвращать энергию торможения в сеть.

Низкие эксплуатационные расходы: Простой интерфейс колеса/рельса по сравнению со сложными гидравлическими системами в мобильном оборудовании.

4. Безопасность и универсальность

Безопаснее: Разделяет человека и машину; оператор работает из защищенной кабины или на безопасном расстоянии

Несколько вариантов захвата: системы быстрой-смены позволяют использовать разные захваты для разных материалов.

Адаптируемый макет: Может обслуживать несколько точек погрузки и разгрузки на большой площади.

Устойчивость к стихийным бедствиям: Приподнятая конструкция защищает от наводнений и происшествий-на уровне земли.

 

1. Энергетический сектор

Приложение	Типичные материалы	Специальные возможности
Перевалка угля(Электростанции)	Рядовой-шахтный-уголь, обогащенный уголь	Пылезащищенные-двигатели, огнестойкие-покрытия, автоматизированные системы смешивания.
Заводы по производству биомассы	Древесная щепа, пеллеты, агро-отходы	Защита от коррозии, искро-устойчивая конструкция
Отходы-в-энергию	ТБО, РДФ, СРФ	Герметичные кабины с НЕРА-фильтрацией, усиленные грейферы для смешанных отходов.

 

2. Порты и балкерные терминалы

Приложение	Шкала	Конфигурация
Разгрузка корабля	500-5000 тонн в час	Портального типа с большим вылетом, системы позиционирования судна
Управление скотным двором	Сваи 50 000-500 000 тонн	Рельсовая-автоматизация штабелирования/выгрузки
Перевалка	Между судами/грузовиками/железнодорожным транспортом	Высокая-цикличность, быстрая смена захватов

 

3. Металлургия и горнодобывающая промышленность

Приложение	Характеристики материала	Требования к крану
Склады металлолома	Плотный, абразивный, неравномерный	Грейферы для тяжелых условий эксплуатации-(5–50 тонн), варианты с магнитами, усиленные конструкции
Обработка руды	Высокая плотность, абразивный	Износостойкие-футеровки, конструкция повышенной-грузоподъемности (грейферы до 100 тонн)
Переработка шлака	Горячие материалы (до 400 градусов)	Теплозащитные экраны, специальные сплавы, компоненты с водяным-охлаждением

 

4. Строительные материалы и химикаты

Промышленность	Обработанные материалы	Особые соображения
Цемент	Клинкер, известняк, гипс	Защита от взрыва пыли, прецизионные дозирующие системы
Агрегаты	Песок, гравий, щебень	Защита от истирания,-обработка больших объемов
Удобрения	Карбамид, поташ, фосфаты	Защита от коррозии,-чувствительность к влаге
Зерно и продукты питания	Пшеница, кукуруза, соевые бобы	Пищевые-стандарты, взрывобезопасное-исполнение.

 

5. Специализированные приложения

Управление плотинами и реками: Обращение с вынутыми грунтами, удаление отложений.

Реагирование на стихийные бедствия: Расчистка мусора, быстрое перемещение материалов.

Перерабатывающие предприятия: Сортировка и перемещение сыпучих вторсырья.

Литейные заводы: Обращение с коксом, песком и отливками

 

ЭТАП 1: ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ДИЗАЙН

1.1 Концептуальный и рабочий проект

Обзор спецификаций клиента: Анализ мощности, диапазона, рабочего цикла, обрабатываемого материала и условий окружающей среды.

САПР-моделирование: 3D-моделирование (с использованием такого программного обеспечения, как SolidWorks, Tekla или AutoCAD Inventor) всей крановой системы.

Структурный анализ: Анализ методом конечных элементов (FEA) для моделирования напряжений, прогибов и динамических нагрузок на балки, концевые тележки и тележки.

Механическое и электрическое проектирование: Подбор двигателей, редукторов, тормозов, проектирование систем управления и электрических схем.

Создание спецификации материалов (BOM): Полный список всего сырья, приобретенных компонентов и стандартных деталей.

1.2 Закупки и логистика

Заказ сырья: Закупка стальных листов (S355JR, Q345B), профилей и поковок для основных балок.

Приобретенные компоненты: Поиск стандартизированных изделий (колеса, подшипники, двигатели, коробки передач, частотно-регулируемые приводы, ПЛК, тросы, электрические панели).

Изготовление/закупка грейферных ковшей: грейфер может быть изготовлен-собственно как специализированный компонент или приобретен у специального производителя грейфера.

 

ЭТАП 2: ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ КОМПОНЕНТОВ

2.1 Изготовление основной балки (основной процесс)

Это наиболее важная производственная операция, обычно выполняемая на специальной производственной линии.

Шаг 1: Подготовка стальной пластины

Дробеструйная очистка: Пластины очищаются и покрываются защитной грунтовкой.

Резка с ЧПУ: Пластинам вырезаются точные формы с помощью станков плазменной или кислородной-резки с ЧПУ. Подготавливаются фаски для сварки.

Шаг 2. Сборка перегородки и фланца-

Сварка ребер жесткости: Внутренние продольные и поперечные ребра жесткости приварены к стенке в приспособлении для предотвращения коробления.

Сварка фланцев: Верхняя и нижняя полочные пластины присоединяются к стенке в сборе с помощьюсварка под флюсом (SAW). Это делается на сварочных автоматических машинах, чтобы обеспечить глубокие, равномерные и-высокопрочные сварные швы.

Шаг 3: Закрытие коробчатой ​​балки

Вторая стенка и полка добавляются, чтобы сформировать полную коробчатую секцию.

Последовательная сварка: Сварка выполняется в определенной последовательности, чтобы предотвратить тепловую деформацию.

Шаг 4: Снятие стресса и выпрямление

Снятие вибрационного стрессаили местная термообработка часто применяется для снятия внутренних сварочных напряжений.

Выпрямление балок: Использование гидравлических прессов или пламенной правки для исправления любого коробления или отклонения развала.

Шаг 5: Обработка и сверление

Концы балок обработаны таким образом, чтобы обеспечить идеальное прямоугольное прилегание к соединениям концевых тележек.

Отверстия для соединительных болтов сверлятся с помощью сверлильного станка.радиальное сверлоили сверлильный станок с ЧПУ для точности.

Шаг 6: Монтаж рельса тележки

Беговая поверхность тележки тщательно выровнена и приварена или прикреплена болтами к верхней части балки. Прецизионные уровни используются для обеспечения параллельного выравнивания и плоскостности.

2.2 Изготовление конечного грузовика

Сварка рамы: Изготовление жестких концевых рам тележек из листовой стали.

Колесо в сборе: Прессовая-установка колес на оси с усиленными-подшипниками. Буксы крепятся к раме.

Интеграция приводного блока: Приводной двигатель моста, редуктор и муфта собраны на раме как единое целое.

2.3 Изготовление рамы тележки

Процесс аналогичен изготовлению балок, но в меньшем масштабе. Особое внимание уделяется созданию жесткой платформы, на которой будут находиться подъемные механизмы.

Точная обработка точек крепления колесной базы имеет решающее значение для плавного хода.

2.4 Изготовление грейферного ковша

Резка и формовка: Зоны повышенного-изнашивания (кулачки, режущие кромки) вырезаны из толстой,-стойкой к истиранию стали (Hardox, AR400).

Сборка и сварка: Захваты шарнирно соединены с головкой. Сварка здесь имеет решающее значение и часто используется ручная сварка.Металлический инертный газ (MIG)сварка для контроля.

Обработка: Отверстия для втулок и точки поворота обработаны для обеспечения плавной работы.

Динамическая балансировка(для грейферов с электроприводом): Вращающийся узел сбалансирован для минимизации вибрации.

 

ЭТАП 3: МЕХАНИЧЕСКАЯ СБОРКА И ПОКРАСКА

3.1 Предварительная-сборка на заводе (пробная установка-)

Балка-Концевое соединение тележки: две основные балки прикреплены болтами к концевым тележкам, образуя полный мост. Соосность проверяется лазерами.

Тележка для сухой посадки: Рама тележки устанавливается на балки для проверки посадки и перемещения.

Цель: для выявления и устранения проблем со сборкой-перед разборкой для покраски и транспортировки.

3.2 Подготовка поверхности и покраска

Абразивно-струйная очистка: Все компоненты проходят пескоструйную очистку по стандарту Sa 2,5, что обеспечивает идеально чистую поверхность анкерного-профиля.

Грунтовка и покраска: Нанесение многослойной-системы слоев:

Эпоксидная грунтовка с-богатым цинком(75-100 мкм) для катодной защиты.

Эпоксидное промежуточное покрытие(100-150 мкм) для прочности и химической стойкости.

Полиуретановое верхнее покрытие(50-75 мкм) для устойчивости к ультрафиолетовому излучению и окончательного цвета.

Лечение: Окрашенные компоненты подвергаются сушке или-отверждению на воздухе в контролируемой среде.

 

ЭТАП 4: ИНТЕГРАЦИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СИСТЕМ И СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

4.1 Панельное строительство

Монтаж панелей управления и шкафов резисторов осуществляется согласно принципиальным схемам.

ПЛК, ЧРП, автоматические выключатели и контакторы монтируются и подключаются.

Программирование программного обеспечения: Записывается логика ПЛК и устанавливаются параметры ЧРП для каждого двигателя (подъемника, тележки, моста).

4.2 Подключение-компонентов

Двигатели, концевые выключатели, кнопки и датчики подключаются к механическим узлам.

Фестонные системыили кабельные барабаны собраны.

Все соединения помечены для упрощения установки на-сайте.

 

ЭТАП 5: ЗАВОДСКИЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРОВЕРКИ (FAT)

Перед отправкой проводятся критические испытания для обеспечения функциональности и безопасности.

Нет-Нагрузочный функциональный тест: Все движения (мост, тележка, подъемник, открытие/закрытие захвата) выполняются для проверки направления, скорости и функции тормоза.

Нагрузочное тестирование(Обязательный тест на безопасность):

Испытание статической нагрузкой: Подъем на 125 % номинальной грузоподъемности (согласно стандартам FEM/ISO) и удержание для проверки структурной целостности и удержания тормоза.

Тест динамической нагрузки: Подъем и перемещение на 110 % номинальной грузоподъемности для проверки всех функций в условиях перегрузки.

Тест устройств безопасности: Проверка всех концевых выключателей, систем аварийной остановки, защиты от перегрузки и систем предотвращения-столкновений.

Электрический осмотр: Проверка сопротивления изоляции, проверка чередования фаз и проверка целостности заземления.

 

ЭТАП 6: РАЗБОРКА, УПАКОВКА И ДОСТАВКА

Кран аккуратно разбирается на транспортабельные модули (балки, концевые тележки, тележка, грейфер, электрощиты).

Компоненты упакованы в деревянные ящики и покрыты защитными покрытиями для предотвращения повреждений при транспортировке по морю или по суше.

Подъемные проушины и подробные сборочные чертежи отмечены на каждой детали.

 

ЭТАП 7: МОНТАЖ И ПУСК НА ПЛОЩАДКЕ (SAT)

Подготовка места: Проверка выравнивания взлетно-посадочной полосы, плоскостности рельсов и электропитания.

Механическая эрекция: С помощью мобильных кранов компоненты поднимаются и скрепляются болтами согласно сборочным чертежам.

Электрический монтаж: Вся проводка подключена между панелями, двигателями и датчиками.

Окончательное выравнивание и регулировка: Регулировка углов установки колес, регулировка тормозов и положение концевого выключателя.

Приемочные испытания на объекте (SAT): Повтор ключевых FAT-тестов, но теперь на установленной ВПП, засвидетельствован клиентом. Это последний этап-отключения.

Вид мастерской:

Компания установила интеллектуальную платформу управления оборудованием, а также установила 310 комплектов (комплектов) погрузочно-разгрузочных и сварочных роботов. После выполнения плана будет более 500 комплектов (комплектов), а степень объединения оборудования в сеть достигнет 95% . 32 сварочных линий введено в эксплуатацию, планируется установить 50, а уровень автоматизации всей линейки продуктов достиг 85%.